user-05@list.ru
yblagodarov@yandex.ru
user-05@inbox.ru
с.т. +79177171909
Пиролизный котёл BLAGO предназначен для отопления производственных, бытовых, жилых помещений. По технологии он ни чем не отличается от пиролизных котлов нижнего слоя горения. Только здесь первичный воздух направлен под слой топлива, сползающий из загрузочных бункеров в топочную камеру, а вторичный воздух подаётся через форсунки, установленные в нижней части камеры сгорания, между перегородками. В качестве топлива используются дрова, опилки, уголь, шелуха от семян. Можно использовать также отходы от обувного, кожевенного производства, б/у автошины и пр. Продолжительность горения на одной закладке древесного топлива составляет от 20 часов до 3 суток. Котёл может работать как на естественной тяге, так и при с принудительной циркуляцией воздуха. Наличие двух загрузочных бункеров позволяет работать котлу в большом интервале мощностей при незначительном изменении КПД и продолжительное время. Расход топлива снижен по сравнению с обычными ТТ котлами до 25%. Отложений дёгтя нет.При температуре окружающего воздуха минус 40 градусов по Цельсию и ниже котёл может работать в "форсажном" режиме, создавая комфортные условия в помещении. В этом случае наряду с пиролизным сжиганием топлива в бункерах осуществляется сжигание топлива в нижней топочной камере при постоянном подкидывании топлива. Камера сгорания футерована жаростойким материалом, чем удлиняется срок службы агрегата. Близкое расположение камеры сгорания к загрузочным бункерам для топлива и высокая температура в камере сгорания, достигающая 1100-1200 градусов по Цельсию на естественной вытяжке и 1200-1600 градусов по Цельсию при принудительной циркуляции воздуха, позволяют просушивать топливо до 75% влажности., сжигать твёрдые бытовые отходы, отходы медицинских учреждений, кожу, резину, полиэтилен., б/у авто шины..В отличии от пиролизных котлов стандартной компоновки не следует бояться, что ТБО (твёрлые, трудно сжигаемые бытовые отходы), металлокорд от автошин, находящиеся в загрузочном бункере, перекроют проходной канал сопла и котёл затухнет.
В этом пиролизном котле проходной канал сопла находится под камерой сгорания, в стороне от загрузочных бункеров. Пиролизные котлы благодаря своей конструкции достигают низкой величины эмиссионных выбросов, что соответствует нормам EU-3 (ЕВРО-3). Уровень угарного газа (СО) ниже 500mg/m3, что позволяет продавать пиролизные котлы во всех странах Евросоюза без ограничения.

Конструкция данного котла позволяет работать без теплоаккумулятора (ТА) быстро произвести ремонт теплообменника или футеровки в топочной камере.Теплообменник съёмный. Его легко снять. приварить дефектные места и вновь установить. Нижние наклонные панели топочной камеры поворотные. Т..к. расстояние от днища до верхнего рельса 500 мм,. опустив нижние наклонные панели можно без труда произвести все работы по замене сопел, футеровки и пр,
Можно сжигать дрова в топочной камере без закладки их в загрузочные бункера. Только в этом случае подходить к котлу нужно чаще. Но даже в этом случае будет происходить дожиг горючих газов в камере сгорания за счёт подачи вторичного воздуха.и экономия топлива.
Конструктивно котёл разработан так, чтобы его можно было легко обслуживать, производить ТО и ТР.
Разработана техническая документация ( рабочие чертежи, выполненные согласно ЕСКД, спецификация, описание).

Самым простым в изготовлении из представляемых мною пиролизных котлов. является котёл с встроенным теплообменником из чугунных радиаторов МС-140. В России два пиролизных котла BLAGO работают на чугунных регистрах. Один, второй отопительный сезон.См. рис.ниже


Для изготовления, к примеру, котла, мощностью 10 квт. требуется всего 2 листа стальных Ст.09Г2С 2500х1250х4мм, четыре секции регистров МС-140 и печное литьё. В результате получаем загрузочные бункера объёмом 0,350 куб.м., куда можно заложить 100 кг. дров и гореть они должны в интенсивном режиме сжигания 32 часа. на естественной тяге. Это вполне достижимо, если правильно подобрать проходное сечение сопла, высоту дымоотводящей трубы и величину воздушного потока с боков.
Но, за кажущейся простотой возможны проблемы. Это вскипание котла и герметичность секций чугунных радиаторов. После сборки секций чугунных радиаторов на асбошнур с суриком необходимо проверить соединения на герметичность при давлении не менее 6 атм. При установке в качестве теплообменника секций чугунных радиаторов рекомендую только открытую систему отопления и установить ТА.

Ниже рисунок котла, в котором теплообменник установлен над котлом.

В этом котле установлен съёмный теплообменник из жаровых труб. Имеются дверцы для чистки жаровых труб. Объём теплоносителя в теплообменнике выбран с учётом предотвращения закипания .. Нет необходимости ставить отдельно тепловой аккумулятор (ТА.) Котёл может работать как на естественной вытяжке, так и с дымососом. Дополнительно организуемый при необходимости боковой подсос воздуха позволяет отрегулировать работу котла на максимальной мощности при естественной тяге.Проведены успешно испытание пиролизного котла в отопительном сезоне 2010-2011 годов. Разработана техдокументация. (чертежи, спецификация, описание)). Имеются разработки по применению пиролизного котла для получения древесного угля, дёгтя Имеются разработки пиролизного котла по сжиганию изношенных автотракторных шин, прессованной соломы и получения тепловой эннергии для отопления помещений..Практическое подтверждение возможности сжигания резины без черного дыма и копоти в пиролизных котлах нашло отражение при сжигании автопрокрышки в пиролизном котле РОСС. Но в отличии от пиролизных котлов стандартной схемы, в этом пиролизном котле сопло не забивается металлокордом и полукоксом. Рисунок ниже. .

.


Между перегородками укладываются пустотелые блоки из муллито-кремнезёмистого бетона.









В основу работы пиролизного котла положен принцип пиролизного сжигания (или сухой перегонки) топлива. Суть заключается вот в чем. Под действием высокой температуры и в условиях недостатка кислорода сухая древесина разлагается на летучую часть - так называемый пиролизный газ и твердый остаток - древесный уголь (кокс). Пиролиз древесины осуществляется при температуре 200 - 800°С. в котлах с полностью изолированной ретортой или в купольных конструкциях. В этом случае образующиеся пиролизный газы накапливаются под куполом и уже затем идут на дожигание. Процесс этот экзотермический, то есть идущий с выделением тепла, за счет чего, кстати, улучшается прогрев и подсушивание топлива в котле, и происходит подогрев поступающего в зону горения воздуха. Смешение кислорода воздуха с выделившимся пиролизным газом при высокой температуре вызывает процесс горения последнего, который используется в дальнейшем для получения тепловой энергии. Разница для потребителя заключается вот в чем. В случае эксплуатации традиционного «классического» твердотопливного котла загрузка твердого топлива происходит раз в три-четыре часа. В случае использования пиролизного котла, время между загрузками, в отличии от «классики» увеличивается в 2 раза и более. Следует отметить, что пиролизный газ в процессе сгорания взаимодействует с активным углеродом, в результате чего дымовые газы на выходе из котла практически не содержат вредных примесей, являясь, по большей части, смесью углекислого газа и водяного пара. СО такой котел будет выбрасывать в атмосферу до 3-х раз меньше, чем обычный дровяной и, тем более котел работающий на угле. Следовательно пиролизные котлы более экологичны. Также в процессе пиролизного горения образуется минимальное количество сажи и золы, поэтому котел реже, чем обычный, нуждается в чистке. Высокая эфективность котла (КПД 81-92%) в регулируемом диапазоне мощности от 30 до 100%.
В отличии от классических котлов обычного прогорания, у которых реальный КПД при эксплуатации на самом деле не превышает 50%, а способности регулировать мощность либо напрочь отсутствуют, либо весьма и весьма ограничены.
Экономия потребления топлива до 40%, в сравнении с обычными котлами. .
Пиролизные котлы благодаря своей конструкции, достигают низкой величины эмиссионных выбросов, что соответствует требованиям нормы ЕU-3 (Евро-3) ). Уровень СО (угарного газа) ниже 500mg/m3, что позволяет продавать пиролизные котлы во всех странах Европейского Союза без ограничения.
Не гонитесь за продвинутыми западноевропейскими котлами. Они работают и обеспечивают комфортное проживание при условии наличия вблизи пунктов сервисного обслуживания. Если у вас отключится автоматика или по другой причине остановится котёл, вы не сможете сами устранить причину остановки котла.
Если в течении 24 часов в холодные зимние дни вы не отремонтируете котёл, для вас это будет ЧП. Придется срочно искать "буржуйку".
Используйте такой котёл, который является технологичным в плане быстрого устранения неполадок, как собственными силами, так и с привлечением сварщика.
.Ищу предприятия для организации производства
.









Это один из первых вариантов пиролизного котла. Воздушный коллектор между перегородками камеры сгорания еще не был предусмотрен. Но не смотря на это большая часть пирогазов сжигалась при всасывании воздуха из-под колосниковой решетки.


Отзывы о работе котла здесь:
http://www.forumhouse.ru/threads/83298/
http://www.forumhouse.ru/threads/131165/

Проводимые испытания


17 октября 2009г. провёл испытание пиролизного котла "BLAGO"
Размеры котла: высота -900мм.
длина - 600мм.
ширина - 400мм.
Размеры реактора: 130х400х500мм.
Размеры топливных бункеров (каждая): 235х400х550мм.
Вес котла без теплообменника - 178.5 кг
Вес заложенных дров - 28.5 кг. Из них: 22.3 кг загрузил в топливные бункера и 6,2 кг в топочную камеру.
Испытания проводились с 14 часов московского времени.
Дрова в топочную камеру заложены естественной влажности, а в топливные бункера, немного сыроватые. Дрова - смесь сосны и осины.
Воздушные заслонки под бункерами открыл полностью.
Дверцу зольника открыл наполовину. Разжёг нормально при открытой дверце зольника. .
Дрова разгорелись в течении 30мин.
15ч.30мин. - 16ч.30мин. - 5.3 кг.
(горели дрова в топочной камере)
16.30мин. - 17ч.30мин. - 5.0 кг.
(горение, а затем и тление перекинулось на нижний слой дров в топливных бункерах.
17ч.30мин. - 18час.30мин. - 2.3 кг.
18ч30мин. - 19ч.30мин. - 2.0 кг.
19ч.30мин. - 20ч.30мин. - 2.0 кг.
20ч.30мин. - 21ч.31мин. - 2.0кг.
21ч.30мин. - 22ч.30мин. - 2,0 кг.
22ч.30мин. - 23ч.30мин. - 2,0кг.
23ч.30мин - 24ч.30мин. - 2,0 кг.
Далее не стал продолжать, т.к. горение происходило на стабильном уровне.
Котёл затушил.
Дым из трубы выходил прозрачный и под большим напором.
Температура в дымовой трубе была высокая. Руками не притронуться. Очень горячё.
Тление происходило внутри топливных бункеров.
Дрова обуглились. Вокруг почти каждого куска угля вниз свисает прозрачная пелена со светлоголубоватым оттенком. Эта пелена имеет ярковыраженное разграничение. Вверху над пеленой светлый оттенок пламени. Что интересно, в камере сгорания горенимя не было.
Древесный уголь тлел. Это характерно для горения древесного угля при естественной циркуляции воздуха.
На следующий день осмотрел внутренности топливных бункеров, зольника и дымовых труб.
Бункера оказались чистыми, без засорения поверхностей смолистыми веществами. В зольнике золы очень мало. есть отложения сгоревшего дёгтя на стенках загрузочных дверцев.

Результаты:
1. Время горения - 10 - 11 часов при максимальном режиме сжигания дров.
При использовании ТА - до 13 и более часов.
Если использовать топливные бункера с объёмом загрузки в 1,5 -:- 2 раза больше длительность горения при максимальном горении будет до 24 часов.
2. Выделяемое тепло древесным углем (теплотворность) - 31МДж/кг х 2 кг = 62 МДж
3. Мощность котла 1 квт.ч=3.6МДж
Итого мощность котла =17.2 Квт. в час при максимальном режиме горения топлива с естественной тягой.
Согласитесь, для котла с такими типоразмерами не так уж плохо.
4. Нет отложений смолистых веществ внутри топливных бункеров.
5. Котёл может работать и на одном топливном бункере.
6. Котёл энергонезависим. При отключении эл/энергии можно растапливать дрова в топочной камере.
7.Верхнее расположение теплообменника. В случае течи в теплообменнике можно снять теплообменник, приварить место течи и снова поставить на место.

20.10.09г. проводил испытания пиролизного котла с подачей воздуха во вторичную зону наддува. Подача воздуха естественная за счёт подсоса.
На рисунке видно, вторичное дутьё установлено с боку, на поверхности котла.
Внутри, в реакторе, поперёк движения газов установил 4 трубки с отверстиями.
Температура за бортом +2 градуса Цельсия.
Дрова сырые - 30-:-35% влажности.
Растопку начал в 14ч.00мин. московского времени.
Вес котла - 166,6кг.
Вес дров в топливных бункерах -24,6 кг.
вес дров в топочной камере - 4,8 кг.
Общий вес дров - 29,4 кг.
Общий вес котла с дровами в момент запуска - 196 кг.

I.
14ч.00мин. - 14ч.30 мин.
Расход дров - 2,2 кг.
Открыта одна заслонка полностью Вторая заслонка закрыта.
Растопку производил при верхнем горении. Поддувало не открывал. Получилось.

II.
14ч.30мин. - 15ч.00мин
Расход дров - 4кг.400гр.
Проверил факелом горение газа на выхлопной трубе. Не горит.
Дрова в топочной камере плохо разгораются. Открыл на 30% поддувало.
Пошёл интенсивный процесс горения дров в топочной камере.

III.
15ч.00мин. - 15ч.30мин.
Расход дров - 4кг.800гр.
Поддувало закрыл. Открыта только одна заслонка.
Из трубы валят клубы пара.
Происходит усушка дров. Если вланость дров 30%, значит около 9 кг. пара должно вылететь в трубу.
Дрова горят очень интенсивно.


IY.
15ч.30мин - 16ч.00 мин.
Расход дров - 3кг.000гр.
Закрыл наполовину заслонку.

IY.
16ч.00мин. - 16ч.30мин.
Расход дров - 2,4 кг.
Открыл вторую заслонку наполовину.
Проверил факелом выхлопную трубу. Горения газов нет.
В реакторе проходит активное горение газов. Аж небольшой шум слышен. Горят также угли в топливных бункерах.

Y.
16ч.30мин. - 17час.00мин.
Расход дров - 2кг.600гр.
Обе заслонки открыты наполовину.
Горение газов в реакторе уменьшилось.
Угли в топливных бункерах горят.

YI.
17ч.00мин. - 17ч.30мин.
расход дров - 1.6 кг.
Обе заслонки открыты наполовину.
Горение в реакторе замедляется. Общее горение переходит в топливные бункера.

YII.
17ч.30мин. - 18час.00мин.
расход дров - 1кг.
Прикрыл ещё заслонки.
Проверил горение газов на выхлопной трубе. Горения нет.
Горение в реакторе прекратилось. Общее горение перешло в топливные бункера. Но подсос воздуха в реактор есть. Причём, интенсивный. Прикрыл заслонку вторичного дутья.

YIII.
18ч.00мин. - 18час. 30мин.
расход дров - 1кг.600гр.
Решил поэкспериментировать.
Полностью открыл обе заслонки.

IX.
18ч.30мин. - 19час.00мин.
расход дров - 400 гр.
Закрыл обе заслонки 3/4.
Проверил факелом горение газов на трубе. не горят.

X.
19ч.00мин. - 19ч.30мин.
расход дров - 800 гр.
Открыл обе заслонки полностью

XI.
19ч.30мин. - 20ч.00мин.
расход дров 800 гр.
Обе заслонки открыты.

XII.
20ч.00мин. - 20ч.30 мин.
расход дров (угля) - 800 гр.
Обе заслонки отрыты.
Открыл ещё поддувало.

XIII.
20ч.30мин. - 21 час.00мин.
расход дров - 800гр.

21час. 00мин.
Так ка котёл вышел на оптимальный режим и его характиристики по расходу дров не меняются решил прекратить опыты, чтобы не оставаться до утра.
Испытания прекратил. Котёл залил водой.

Из результатов проведённых испытаний 20.10.09г. сделаю выводы..
1. Пиролизный котёл горит на сырых дровах устойчиво.
2. Пиролизный котёл поддаётся регулировке при естественной системе циркуляции воздуха.
3. Пиролизный котёл, имеющий небольшую мощность вполне работоспособен
при естественной циркуляции воздуха в первичной и вторичной камере. ( по моим расчётам исходя исходя из количества сжигаемого угля данный котел имеет мощность в пределах 5 - 17 квт.)
4. Обеспечивается полнота сгорания пиролизных газов.



Результаты испытаний с теплообменником от 11.11.09г.
Температура за бортом - -1 оС. Штиль.
Общий вес закладываемого топлива -27 кг. Сосна. Влажность 30%
Из них:
- заложено в топливные бункера – 21.8 кг
- заложено в нижнюю топочную камеру – 5, 2 кг.
Розжиг производился при верхнем горении в нижней топочной камере.
Дверца поддувала закрыта.
Обе воздушные заслонки открыты полностью. Тяга хорошая.

1. 13ч. 30мин. – 14 час.00мин - расход топлива 4 кг.
14час. залил в теплообменник воду. Ушло 75 литров.
Температура воды, Н2О – +1оС .
2. 14 час.00мин. – 14час.30мин - расход 3 кг.
Температура воды 90 градусов Цельсия

3. 14ч.40мин. вода кипит. Температура.+100 оС.
Расход топлива для подогрева воды от 1 о С до температуры кипения – 3.3 кг.

4.14ч.30мин – 15ч.00 мин. – расход топлива – 3 кг.
Интенсивность горения очень высокая.
Колосники из жаропрочной стали раскалены до красного каления.
Видно, как язычки пламени выходя из колосников, огибают крайние (наклонные пластины), сгорая в камере сгорания. Наклонные пластины, также, как и колосники накалены докрасна.
В зоне подачи вторичного воздуха сгорание пиролизных газов не наблюдается.
Первичный воздух поступает с избытком и достаточен для полного сжигания пиролизных газов.
Потёк теплообменник. Слил воду.

5.15ч.00мин. – 15ч.30 мин. - расход топлива 3 кг.
Горение пиролизных газов по прежнему интенсивное.
В топочной камере происходит послойное с сжигание топлива, как в газогенераторных котлах STRUPOVA. Видно, как топливные газы подымаются в верох,в камеру сгорания и сгорают там.

6. 15час.30мин. – 16 час. 00мин. – расход топлива 1 кг.
Горение успокаивается. Но тяга по-прежнему хорошая.

7. 16час.00 мин.- 16 час. 30 мин. – расход топлива 1 кг.

8 . 16 час.30мин. – 17 час.00мин. - расход топлива 1 кг.

9. 17 час. 00 мин. – 17 час.30 мин. – расход топлива 1 кг.

10. 17час. 30 мин. - 18 час. 00 мин. – расход топлива 1 кг.

11. 18 час.00 мин. Фотографировали, как горит топливо под колосниковыми решётками.
Открыли топливные бункера. Жар очень сильный. Да и пламя стало вырываться. Что примечательно, топлива ещё много (сухой древесный уголь). Опустилось лишь до нижнего края загрузочного люка.

Прикрыл до конца, сколько можно воздушные заслонки в обоих топливных бункерах.

12. 18час.00мин. – 18 час.30мин. – расход топлива 400 гр.
Горение устойчивое

13. 18час.30мин. – 19 час. 00 мин. – расход топлива 400 гр.

14. 19час.00мин. – 19час.30мин. – расход топлива 400 гр.

15. 19час.30мин. – 20час.00мин. - расход топлива 400 гр.

16. 20час.00 мин. – 20 час.30 мин. – расход топлива 400 гр.

17. 20час.30 мин. – 21час. 00 мин. – расход топлива 400 гр.
Горение устойчивое.

Дальше не стал испытывать. Процесс горения стабильный. Если такими же темпами будет сгорать древесный уголь, то процесс сгорания завершится к 5 часам утра следующего дня..
При максимальном режиме мощность котла, при естественной циркуляции воздуха - 17 квт.час
При минимальном режиме мощность котла, при естественной циркуляции воздуха - 7 квт.час.
Расчётное КПД - 73,5%
Расчёт КПД проводился с учётом низшей теплоты сгорания дров (сосны) влажностью 30% - 12,8 Мдж/кг. Дрова действительно влажные, так, как они лежали в подвальном помещении гаража.
12,8 Мдж/кг х 3,3 кг = 42,24 Мдж.
75 литров (100-1)х4.187 = 31,088Мдж.
КПД = 31,088Мдж/42,24 Мдж х 100% = 73,5 %
При расчёте КПД не учитывалоь, количество тепла исходящего от внешней поверхности котла.
Для предварительных испытаний результаты по КПД хорошие.



Выводы.

1. Расчётная длительность горения при максимальном режиме – 9 часов
Отапливаемый период с учётом поддержания оптимальной температуры в помещении при использовании теплового аккумулятора ТА) с одной закладки дров – до 12 час.
2. Расчётная длительность горения при минимальном режиме – 20час.
С учётом использования ТА – 24 часа.
3. Пиролизный котёл поддаётся регулировке при естественной циркуляции воздуха.
4.Результаты испытания пиролизного котла показали его полную работоспособность.

Отзывы.

Суворов г. Магнитогорск, Челябинской области.- .
Если честно, то Ваша конструкция котла мне всё больше и больше
нравится. Вижу в ней огромный запас по оптимизации. А всё потому, что
Вам удалось придумать очень удачную компоновку и деление по зонам.
Это не лесть -это факт! Благодарю Вас.
С уважением,
suvorov " Zvezdin. Cанкт-Петербург. Из форума . сайта http://www.forumhouse.ru/forum132/thread43160-42.html
.......Высказываю свою признательность и благодарность Юрию Благо за то, что создал достойный котёл. Я не считаю, что он дорог в изготовлении. Весит он приблизительно кг 250 вместе с теплообменником. Т.е по стали это 0.25т*25000руб/тонна=6250руб. Далее кирпич, обвязка. Ещё максимум 1000. Работа. В советские времена сварные работы оценивались в 200 процентов от стоимости материала. Итого: 6250+1000+12500=19750. Плюс электроэнергия, отрезные диски, электроды. Максимум выходит 25000.
В данной конструкции котла использовались очень маленькие объёмы топливников. Если размеры топливных бункеров увеличить в 2 раза на такую же величину увеличится продолжительность горения при различных режимах. По длительности горения не будет ему равных.
Фотографии.

Мобильная пиролизная установка
для выработки древесного угля, берёзового дёгтя, смолистых веществ..
user-05@list.ru
с.т. +79177171909

Техническим результатом является улучшение условий загрузки углеводородного сырья в бункера и выгрузка переработанного углеводородного сырья из бункеров.
При производстве древесного угля в мобильных углевыжигательных установках, людям, работающим в них, приходится вручную выгружать древесный уголь, дышать древесной пылью, что сказывается на их здоровье.
Мобильные углевыжигательные установки за редким исключением, сильно дымят, выбрасывают в атмосферу дымогазы, в которых содержится целый ряд не догоревших горючих веществ.
Наиболее совершенными установками по наименьшему выбросу вредных веществ в атмосферу являются стационарные пиролизные комплексы УПР, Поликор, Эколон. Процесс производства древесного угля механизирован.
Из мобильных пиролизных углевыжигательных установок можно отметить пиролизную углевыжигательную печь МУЛ2С, Но в ней необходимо выгружать древесный уголь вручную. Кроме того, необходимо время, для того, чтобы печь остыла.
Предлагаемая для изготовления пиролизная мобильная установка для углежжения состоит из нескольких секций загрузочных бункеров - реторт. Реторты могут быть как цилиндрической формы, так и прямоугольной. Реторты закрываются герметично. Они установлены на шарнирах и могут поворачиваться в вертикальной плоскости. Так, если необходимо выгрузить готовый древесный уголь, достаточно повернуть реторту и удерживать его перед бункером-отстойником. Далее открыть дверцу в торце загрузочной реторты и древесный уголь вывалится сам в бункер-отстойник. Затем, древесный уголь в бункере-отстойнике закрывают асботканью, чтобы не было самовозгорания угля. Всего несколько минут и реторта готова для следующей загрузки.. А загружают его следующим образом: лебёдкой или вручную два человека, поворачивают реторту в вертикальной плоскости, до горизонтального положения и фиксируют в этом положении, положив на косынки, под реторту трубу. Далее, можно приступить к загрузке древесных чурок
В мобильной пиролизной установке наиболее полно сжигаются горючие газы. Для прогрева котла и карбонизации сырья участвуют пиролизные газы, выходящие, при усушке древесины.На ретортах установлены герметичные гибкие гофрированные шланги их нержавеющей стали, по которым пиролизные газы поступают в топочную камеру. Когда идёт интенсивное паровыделение, пар выводится наружу через трёхходовой кран. Пиролизные газы выбираются из реторт с низу.
Процесс запуска в работу котла следующий: вначале растапливаются дрова в топочной камере, а затем уже котёл работает и прогревает реторты при сжигании пиролизных газов, выходящие с каждой реторты. Для дожига пирогазов предусмотрена подача вторичного воздуха в сопло, расположенное под камерой сгорания..
Процесс выборки древесного угля из реторт производится последовательно с каждой реторты. В этом случае не нарушается прогрев реторт пиролизными газами. Топлива для прогрева реторт требуется совсем не много - только в начале процесса карбонизации древесных чушек, располагаемых в ретортах. Затем, за счёт последовательного процесса выделения летучих пиролизных газов в каждой реторте осуществляется непрерывный прогрев и карбонизация древесного топлива в ретортах.
Конструкция установки выполнена таким образом, что можно подобраться в любое место и произвести ремонт, В местах наиболее высоких температур стальные листы заменены на шамотные плиты. Все теплонапряжённые места камеры сгорания имеют теплоизоляцию. Металлоконструкции не подвержены деформации. К примеру, боковые перегородки топочной камеры выполнены из шамотных плит, которые можно снять и в случае необходимости заменить, перегородки в камере сгорания выполнены не по всей высоте, а только в её верхней части. Там. где кладка из шамотного кирпича стальной перегородки нет. Доступ к соплу из шамотных кирпичей свободный - подняли реторту и можете воочию осмотреть в каком состоянии сопло. Всё тепло, скапливающееся в шамотных кирпичах напрямую передаётся ретортам. Конструкция по себестоимости получается очень дешёвой.
Подготовлена техническая документация (рабочие чертежи, спецификация, описание)
Мобильная установка для углежжения. Четыре секции по 1, 6 куб.м. . Итого: 6,4 куб.м. Выход угля на берёзе - 750 кг за смену. Смена - 24 часа.

Выдержки из статьи Юрий Юдкевича, к.т.н., доцент, гл. специалист отд. «Биоэнергия» ЗАО «Лонас-Технология» (AF), на конференции в г Калужской области.
Существует недооцененный сектор использования отходов. Это производство древесного угля. Сравним производство пеллет и древесного угля. Уголь проигрывает по степени сохранения энергии исходной древесины. В уголь переходит только около половины энергии сырья. Но это как посчитать! Затраты внешней энергии на производство 1 тонны древесного угля составляют порядка 43 кВт/т, а на 1 тонну пеллет - 180 кВт/т. Тепловая ценность древесного угля 28,7 мДж/кг, а пеллет 18 мДж/кг. При этом минимальные капвложения в предприятие по производству пелет от 400 000 евро, а в производство древесного угля от 70 000 евро. Минимальная потребность в сырье для организации рентабельного производства пелет составляет от 40 тыс. м3/год, а угля от 3 тыс. м3/год. Очевидно, эти направления занимают совершенно разные ниши.
Спрос на древесный уголь зависит от нескольких факторов. Бытовое потребление древесного угля отражает уровень жизни населения. В какой то мере это элитное топливо. Без него можно обойтись, но оно привлекательно. Помимо шашлычниц и барбекю потенциальным потребителем являются камины. В странах центральной и южной Европы, где камины распространены, все чаще используется именно древесный уголь. Дело в том. что это единственный вид топлива, не выделяющий при горении угарный газ. Потому, можно греться у камина с открытой дверцей, наслаждаясь «живым» теплом.
Существует несколько серьезных направлений промышленного потребления древесного угля. Быстро растет производство кремния. Особо чистый кремний для электроники можно сделать, только используя в качестве восстановителя древесный уголь. Будет расти спрос на активированный уголь. Он необходим для очистки ряда пищевых продуктов и алкогольных напитков, но наибольший рост спроса можно ожидать в направлении подготовки питьевой воды. Некогда в России большое количество древесного угля расходовалось для варки высококачественного ковкого чугуна. На древесном угле работали все Демидовские заводы Урала. Благодаря его пластичности, он применялся там, где необходимо было точное литье. На Всемирной выставке в Париже в 1900 году в центре всеобщего внимания был русский павильон из ажурного чугуна, отлитый на заводе в Касли (рис.2) Из такого же чугуна отлиты все знаменитые решетки Петербурга и других городов (рис.3). В 18-19 веках Россия поставляла высококачественный чугун в другие страны. До сих пор заводы в Касли и Кусе воспроизводят изящные художественные изделия, отливаемые по моделям конца 19, начала 20 века (рис.4).
Теперь в роли главного производителя серого чугуна, выплавляемого на древесном угле выступает Бразилия, экспортирующая большое количество такого чугуна по всему миру. В Советском Союзе стали использовать более дешевый и доступный каменноугольный кокс.
Нам полезно бы было позаимствовать японский опыт использования угля. Там он далеко не только топливо. С учетом способности угля поглощать вредные положительные ионы (образующиеся при жизнедеятельности и при работе некоторых видов аппаратуры) и выделять полезные отрицательные ионы, создана большая коллекция разнообразных товаров, прочно вошедших в быт японцев, но незнакомых нам. Это и шампуни и разновидности мыла, и специальная бумага с закрепленной на ней угольной пылью для заворачивания продуктов, и экраны между рабочими столами, защищающие в офисах соседей от взаимных вредных излучений, и многое другое. Особую роль играют японские печи «хибаци»(рис.5). Это горшок из керамики или другого материала с небольшим поддувалом сбоку и вкладываемым колосником. Используется свойство древесного угля – отсутствие в дыме при горении и тлении вредных выбросов, в частности угарного газа. Потому, такой горшок можно внести без опаски в помещение для приготовления или подогрева пищи. Небольшое помещение, например, палатку, летний домик удобно обогреть таким устройством.
Хорошо известно, и применялось в Советском Союзе, но практически забыто в постсоветском пространстве в последние годы применение древесного угля в сельском хозяйстве для облагораживания почв и оздоровления птицы и свиней при клеточном содержании. Улучшением почв древесным углем в последние годы заинтересовались в Канаде, США и некоторых других странах. Подсказка пришла с неожиданной стороны. Ученые обратили внимание, что большая часть почв в Латинской Америке малоплодородна, но есть отдельные высокоплодородные участки. Там земля имеет необычный для тех мест черный цвет. Аборигены изначально знали о преимуществах этих территорий. Их называли terra preta (черная земля). Исследователи обнаружили в ней много измельченного древесного угля. Установлено, что уголь сорбирует на себе влагу и питательные вещества. Он становится регулятором, улучшающим рост растений. Кроме того он отпугивает вредных насекомых. Болезни и вредители значительно реже угнетают растения. Это позволяет увеличить урожай и сделать корнеплоды более лежкими при хранении. Современные исследователи используют термин biochar и считают, что с его применением начнется новая зеленая революция, которая даст человечеству большой прирост пищевых ресурсов.
В СССР такие опыты велись в 50х годах прошлого века с хорошим результатом для многих растений от картофеля до винограда.
Скотина и птица при стойловом содержании мало двигаются. В желудке накапливаются газы. Желудок распирает. Аппетит уменьшается. Если давать с кормом древесноугольную крупку, она будет работать так же, как аптечный карболен. Привесы заметно возрастают.

Россияне издавна пользовались печами.
Русская печь, это произведение народного искусства.
В нём совмещены функции теплового аккумулятора, очага горения, на котором можно испечь сверхпышные блинчики, ароматную кашу. Суп в нём преется и получается с особым ароматом. Люди научились мыться в печи. Печь служит тахтой для прогревания и излечения от хандроза, боли в суставах.
Один недостаток, не может она обогреть большие помещения.

В пиролизной печи с вертикальным зеркалом горения, конструкция которой представлена ниже,. осуществляется лучистый и конвективный теплообмен. В нём наиболее эффектимвно сжигаются свежеспиленные дрова, влажностью до 75%.
Это прежде всего относится к отоплению производственных помещений, где нельзя создать запас дров для сушки в целях пожарной безопасности.
Для того, чтобы вывести влагу требуется затратить дополнительно тепловую энергию. Для этого несколько раз подкидывают сухое топливо в топочную камеру, пока не начнётся процесс пиролизного сжигания топлива. А далее дрова просушиваются через стенки камеры сгорания. Или идут другим путём - открывают на продолжительное время заслонку перепуска дымогазов..
Дрова в нём горят до 20 часов на одной закладке, при интенсивном режиме сжигания топлива.. Используется принцип пиролизного сжигания топлива: - сперва осуществляется газация топлива, а затем дожигание не сгоревших пиролизных газов.
Экономия топлива – до 25%.
В холодные зимние стужи, при - 40 градусов и ниже, котёл будет выделять то количество тепла, которое вам необходимо. Вам только необходимо перейти на режим «форсажного» сжигания, когда наряду с пиролизным сжиганием постоянно подкидывают дрова в топочную камеру.
В устоявшиеся относительно тёплые дни можно пользоваться одной загрузочной камерой. При этом расход топлива будет нормативным. для заданной мощности.
Возможна работа печи в энергонезависимом режиме, когда отключается электроэнергия.
Топливо: дрова, опилки, щепа, влажностью до 75%, уголь, б/у автотракторные шины.
При сжигании опилок, шелухи от семян щепы, древесной пыли, это сыпучее топливо закрывает часть колосников в топочной камере. А снизу, из под зольной камеры подается воздух. В топочной камере происходит газификация этого топлива, а в камере сгорания - дожигание. Кроме того, образующиеся пирогазы, которые скапливаются наверху камеры сгорания, проходят между двумя плоскостями, нагреваются, опускаясь вниз и также дожигаются в камере сгорания..
В пиролизной печи , в верхней части, установлен теплообменник, откуда горячая вода поступает на батареи. Теплообменник выполнен жаротрубным...Поток газов движется наверх, входит в жаровые трубы и выходит по периметру в дымоотводящую трубу теплообменник выносной. Его можно снять для текущего ремонта и вновь установить Для предотвращении разрыва теплообменника в случае использования закрытой системы отопления предусмотрены компенсаторы напора.. Для чистки жаровых труб имеются прочистные дверцы.
Площадь теплосъёма теплообменника предусмотрен с полуторным запасом.
Жаровые трубы выполнены из котловой стали. Теплообменник устанавливается на последний ряд кирпичной кладки. Снаружи край стенки теплообменника обмазывается жаропрочной мастикой, по периметру в ребро ложится кирпич и между стенкой теплообменника и кирпичом ложится кварцевый песок. Конструкция получается герметичной.
Камера сгорания обмурована шамотным кирпичом. Для предохранения от разрушения перегородки камеры сгорания предусмотрены экраны вдоль стенок камеры сгорания, внутри загрузочных камер. Они также служат полостью для прохождения пиролизных газов вниз, в камеру сгорания, при сжигании опил, щепы, шелухи от семян.
Нижняя часть камеры сгорания имеет накопитель тепловой энергии, в качестве которого используются двутавровые стальные балки, позволяющей котлу быстрей выходить на режим пиролиза..
Учтены тепловые расширения металлических стальных конструкций дверного полотна и шамотного кирпича. Разработана техническая документация (рабочие чертежи, спецификация, описание, порядовка). Есть работающие печи.
Технология запатентована.

Для тех, кто хочет отапливаться, сжигая изношенные автошины, для вас эта новинка.
Но на нём также можно вырабатывать древесный уголь, берёзовый дёготь. Этот котёл маломощный. Для отопления помещений до 1000 -1500 кв.м.
Принцип работы котла следующий: в топочную камеру накладывают дрова, для прогрева сырья и образования горючих пиролизных газов.
Далее, эти пиролизные газы сжигаются в топочной камере, поддерживая процесс газации сырья.
Образующиеся смолы и дёготь стекают в накопительные ёмкости.
Для сжигания резины должны соблюдаться несколько условий:
1. Высокая температура в камере сгорания.
2.Возможность регулировки первичного и вторичного потоков воздуха.
3. Для полноты смешивания вторичного воздуха с пирогазами и их сгорания нужно чтобы факел формировался в камере сгорания шахтного типа
4. Для подготовки к химическому разложению резины необходима топочная камера - предтопок, где сжигались бы дрова.

Нередко пользователи котлов на газе , жидком топливе, производства Бийского котельного завода, переоборудуют котлы,для использования их на щепе, опилках. Это вполне объяснимо, если вблизи имеются достаточное количество дармового топлива, хотя влажность её порой превышает 50%
Мною разработан предтопок пиролизного типа, для опилок, щепы, влажностью до 50%, позволяющий сжигать пирогазы прямо в чреве котла.
При этом, сжигаются не только пирогазы, но и не догоревшие горючие газы в дымогазах. Воздух, направляемый для сжигания пирогазов предварительно нагревается в предтопке.
Разработана техдокументация (чертежи, спецификация) .

Стремление создать оптимальный климат в помещении для проживания в холодных климатических условиях в сочетании комфортом проживания побуждают народных умельцев совершенствовать отопительное оборудование – печи, котлы. Делать их более совершенными, удовлетворяющими потребности потребителя, меньше подходить к отопительному оборудованию для обслуживания., дозакладки и пр.
Наиболее проблемным в обслуживании отопительных систем, с использованием твёрдых видов топлива, в частности дров, является их частая дозагрузка для поддержания горения.
Иногда приходится вставать даже ночью, чтобы дозагрузить дрова в котёл.
Самыми успешными в решении этой задачи являлись Кавказцы. Они придумали сжигать дрова в бочках, накладывая на них плоский стальной круг с трубой. Дрова горели продолжительное время, исчисляемое сутками и обеспечивали комфорт в помещении.
В наше время этот принцип сжигания топлива заложен в котлах Стропува, литовского производства. Горит он от нескольких часов до нескольких суток. Горит не плохо. Но есть проблема, при сжигании топлива в малых интервалах мощностей на стенках котла осаждается дёготь. Это дурно пахнущая тягучая жидкость, запах от которой нельзя передать. При постоянном подходе к котлу этот дурной запах переносится на одежду.
Причиной этого явления является то, что температура в очаге горения не достаточна для того чтобы полностью испарить горючие смолы.
Кроме того, теплообменник внутри котла расположен по всей радиальной цилиндрической поверхности. И когда начинают тлеть дрова внутри котла, тепло от него передаётся только верхним стенкам теплообменника. И только после прогорания большей части дров в котле в теплосъёме участвует большая часть поверхности теплообменника.
По этой причине всегда рекомендуют покупать котёл Стропува в два раза больше по мощности, чем рекомендуется для оптимального отопления помещения. В результате приходится переплачивать в цене.
Моё предложение заключается в том, чтобы сделать футеровку внутри котла. Но сделать не традиционно, как делают в большинстве котлов длительного горения, а по особому. В этом и заключается новизна предложенного технического решения.. Она решает две проблемы, Это не эффективный теплосъём теплообменника и исключение образования дёгтя.. Теплообменник внутри котла располагается не в форме цилиндра, а в форме усечённого конуса. При этом, площадь поперечного сечения теплообменника увеличивается по высоте, А футеровка, она располагается вдоль теплообменника, по окружности и площадь поперечного сечения её наоборот, уменьшается по высоте.
Что мы имеем. При розжиге и начале тления –горения дров тепловая энергии передаётся более эффективно теплообменнику, т.к. большая часть поверхности теплосъёма находится наверху. Футеровка внутри котла предотвращает снижению температуры в очаге от холодной части теплообменника. Разработана техдокументация..

Передам пихтоварку, по договорённости. Технология на уровне изобретения..Устройство предназначено для работы в условиях лесосеки, без использования электроэнергии. Чан на 2 куб.м, выполнен из нержавейки. усилен обечайками.. Толщина стенки 2 мм. Чан поворотный. Может поворачиваться на 360 градусов для удобства загрузки и выгрузки пихтовых лапок. Под чаном располагается паровой котёл..Паровой котёл перекрывает горловину чана, подымаясь вверх. Пар образуется путём распыления воды на камни, расположенные в паровом котле. имеется поплавковый клапан, для предотвращения заливки котла водой.Вся тепловая энергия концентрируется внутри чана. Можно зарядится водой в расширительном бачке, с мембраной и не подходить к котлу в пределах часа Имеется патент на изобретение.

Пиролизная печь предназначена для отопления помещений от 50 до 150 кв.м.
Используемое топливо: дрова, опилки, шелуха от семян.
Влажность дров до 25.%
Продолжительность горения на одной закладке при интенсивном режиме сжигания до 10 часов.
Нижняя часть печи выполнена из кирпича, а верхняя часть - теплообменник ,стальной конструкции. его легко снять, произвести ремонт и вновь установить на место. разработана техдокументация.

Печь-каменка предназначена для нагрева воды и для генерации перегретого пара.
Не нужно ждать, когда банька будет готова после закрытия печи.
Моются в процессе сжигания топлива. Но, в отличии от простых ТТ печей-каменок, не нужно через каждые 2 часа бежать за очередной порцией дров, для закладки в печь. Эта печь пиролизная. Горит на одной закладке 8 - 10 часов.. При этом, температура в камере сгорания печи достигает 1100 градусов Цельсия. Ведь горят не дрова, а горят пиролизные газы. И пар получается отменный, перегретый.
Печь-каменка разработана таким образом, чтобы его легче можно было обслуживать. К примеру, прогорел в стальной конструкции лист . Снимаем его. привариваем заплатку и снова ставим.
Разработана техдокументация (чертежи,спецификация, описание)
.

Этот вид рекламы не похож на те, которые мы привыкли видеть.
Но суть этой технологии не нова. Она используется в телепередающих устройствах, компьютерах
Это не шар и не аэростат, парящие на небе. И не плакат, который привязан к летательному аппарату.
Это некий объект, облако-экран, висящий на небе. На нём проецируется голограмма, носящая информационный характер. Это могут быть предвыборные воззвания, или информация, способствующая продаже тех или иных вещей, товарный, фирменный знак.
Облако - экран прошивается любым летательным аппаратом.
Его хорошо видно в сумерки и ночное время суток.
К примеру, проплывает по небу облако-экран. Его видно со всех уголков города. А на облаке-экране светится голограмма - "Голосуем за..... или "СПАРТАК ЧЕМПИОН" ........"
Подана заявка на изобретение в РОСПАТЕНТ. Нужен инвестор для проведения НИиОКР

Натуральный древесный уголь ценится за чудесный аромат. Истинный горец готовит шашлык из древесного угля особых сортов дерева. Для шашлыка из птицы и дичи лучше всего подойдут дрова из фруктовых пород деревьев; из баранины и свинины — вишневые, березовые или липовые дрова; из телятины - дрова из березы, липы и фруктовых пород деревьев; из субпродуктов — липовые и фруктовые; из охотничьих трофеев — дрова из любых пород деревьев, перечисленных выше.
Критерии таковы - уголь должен гореть почти бездымно, давать много жара и не быть смолистым.
Уголь не должен быть перекалённым. При перекалке угля все летучие, придающие запах шашлыку сгорают.
Опытный шашычник сразу отличит качественный уголь, подходящий для приготовения шашлыка, от перекалённого угля. Наиболее ценнится древесный уголь, приготовленный на углевыжигательных печах УВП. Хотя это оборудование считается самым грязным с экологической точки зрения.
Особые секреты приготовлени древесноо угля у кальянщиков. Они предпочитают древесный уголь в таблетках с лимонным запахом.
В печах, предназначенных для приготовления древесного угля в больших объёмах практически не возможно получить древесный уголь соответствующего качества. Чаще он получается перекаленным.
Качество производства древесного угля для шашлыка лучше всего контролировать на небольших углевыжигательных печах. .Причём, процесс углевыжигания должен осуществляться рядом с шашлычной, под приглядом шашлычника. Т.е. при каждой шашлычной лучше иметь небольшую печь для углевыжигания
Ниже описанная углевыжигательная печь как никогда лучше подойдёт для этих целей. Процесс производства древесноо угля в нём непрерывный. Его можно выполнить небольших размеров На нём устанавливается эл/вибратор на 24 вольта, периодического действия.для лучшего скольжения древесины по жёлобу. Экологически чист, т.к. тепловая энергия выделяеся при сжигании пиролизных газов. .

На рис.1 изображёно устройство котла для углежжения, вид сбоку
Котёл для углежжения состоит из корпуса 1, загрузочного бункера для древесины 2, располагаемого над печью 3. Печь 3 выполнена в форме купольной печи-арки, внутри купольной печи- арки располагается реактор 4, наружная поверхность реактора 4 и внутренняя поверхность печи 3 образуют полость 5, по которой перемещается образующийся при обжиге древесины древесный уголь.. При этом, полость 5 имеет форму коромысла.: Один конец полости 5 соединён с загрузочным бункером для древесины 2, а другой - с бункером для выборки древесного угля 6. Печь 3 обкладывается теплоизолирующим материалом, к примеру, шамотным кирпичом, для снижения теплоотдачи в загрузочный бункер для древесины 2 и в окружающий воздух. Загрузочный бункер для древесины 2 и бункер для выборки древесного угля имеют крышки 7 и 8. Реактор 4 вырабатывает тепловую энергию при сжигании пиролизных газов в среде кислорода воздуха, подаваемого извне. Пиролизные газы образуются в полости 5. при обжиге древесины. Также тепловая энергия выделяется при сжигании дров внутри реактора 4, в топочной камере 9. . Внутри реактора 4 располагается узел подмеса 10 пиролизных газов с кислородом воздуха. Узел подмеса 10 выполнен в форме инжектора, в котором внешним потоком среды является канал 11, для прохождения пирогазов, а внутренним потоком среды является канал 12, для прохождения воздуха. Для поступления пиролизных газов в каналы 11 в полости 5 имеются отверстия.13 Они соединяют топочную камеру 9 и полость 5. Канал 11 выполняется из трубок МКР, который вставляется в шамотный кирпич или плиту МКР, а канал 12 просверливается в шамотном кирпиче или плите МКР.
В реакторе 4 установлены колосниковая решётка 14, дверца 15 поддувала и дверца 16 топочной камеры 9, труба дымохода 17
В загрузочном бункере для древесины 2 имеется патрубок 18 для вывода пара, образующейся в первой стадии сушки древесины.
Котёл для углежжения работает следующим образом.
В загрузочный бункер для древесины 2 укладывают сырьё для производства древесного угля. Обычно это поленья берёзцы, вишни, яблони, сливы.При загрузке бункера 2 часть поленьев перемещается в левую часть полости 5, над реактором 4. В реактор 4 укладывают дрова для растопки, через дверцу 15 топочной камеры 9. Дрова разжигают. При горении дров в реакторе 4 выделяется тепловая энергия, которая передаётся через наружную поверхность реактора 4 поленьям для производства древесного угля, располагаемым как в левой части полости 5, так и в загрузочном бункере для древесины 2. Вначале происходит выделение влаги из сырья.. Влага выделяется как в виде пара, так и в виде дёгтя. Пар выходит через патрубок 18, расположенный в загрузочном бункере для древесины 2, а дёготь опускаются в нижнюю левую часть полости 5.
Сырьё, находящееся в левой части полости 5 сушится. Его вес становится меньше. А так как в загрузочном бункере 2 поленьев по весу много они под действием собственной силы тяжести опускаются ниже, скользят по жёлобу, расположенному в нижней части полости 5 и продавливают просохшие и обугливающиеся поленья вверх по полости 5 . Вес обуглившихся поленьев постоянно уменьшается. И в конечной стадии прокалки составляет 1/7 часть веса сырья. В процессе прокалки сырья в полости 5 происходит выделение летучих пиролизных газов. Пиролизные газы поступают в топочную камеру 9 через отверстия 13, а через неё – в каналы 11. Проходя через каналы 11 пиролизные газы смешиваются с кислородом воздуха, поступающего через каналы 12, и сгорают внутри реактора 2. Образующаяся тепловая энергия, через конвективный теплообмен передаётся для обжига древесины.. Продвижению поленьев в полости 5 способствует дёготь, тонкодисперсный древесный уголь, скапливающиеся в низине полости 5.
Повышение производительности котла для углежжения осуществляется за счёт уменьшения периола срабатывания эл/вибрпатора, увеличения потока воздуха для смешивания с пирогазами, полной загрузки загрузочного бункера для древесины 2 и своевременной выборки древесного угля из бункера 6.
В нижней части жёлоба желательно иметь тонкодисперсный уголь, для улучшения скольжения сырья в жёлобе.
Для желающих изготовить подготовлю техдокументацию

Что может быть прекраснее отдыха на воде. Загар, хрустящий песок под ногами и просачивающаяся сквозь ладони вода, с синеватым оттенком. Отдыхающие уже оценили с достоинством матрас с электроприводом. Парные моторы и удобные джойстики для управления сделали «мореплавателя» вольной птицей.



Раньше серфинг был для нас эсклюзивным видом спорта. Сейчас молодёжь едет в другие государства, чтобы кататься на морских волнах.
Большинство отдыхающих на водоёме берут с собой надувные матрасы, чтобы полежать на водной поверхности. Надувной матрас уже стал обязательным аксесуаром для отдыха на пляже, особенно среди детей и молодёжи. Зачем дрейфовать, когда можно целенаправленно плыть?
Зачем отдаваться на волю волн, если можно управлять плавсредством.?
.



Надувной матрас, имеющий водомётный движитель, с управлением от мускульных ног человека, сделают изготовленную в натуральную величину технологическую разработку, хитом сезона и обеспечат большую популярность среди молодёжи
Применение водомётного движителя от мускульной силы человека в надувных лодках для рыбалки, охоты даст возможность двигаться плавсредствам бесшумно по заболоченным и заросшим водорослями водоёмам.
Готов сотрудничать с физическими и юридическими лицами - инвесторами в разработке технологии, подаче заявки на изобретение по процедуре РСТ и выгодной продаже технологии и патента за рубежом..

e-mail: user-05@inbox.ru
yblagodarov@yandex.ru


Classifieds1000



Для тех, кто желает организовать
семейный бизнес предлагаю изучить конструкцию этого котла. Этот котёл предназначен для производства древесного угля, берёзового дёгтя, смол, таллового масла. А те кто посмекалистей, могут организовать производство жидкого топлива. Но для этого нужна дополнительно установка каталитической полимеризации ПОТРАМ- ФТ, а такаже оборудование для очистки и конденсации пирогазов.
Принцип работы котла следующий: в топочную камеру накладывают дрова, для прогрева сырья и образования горючих пиролизных газов.
Далее, эти пиролизные газы сжигаются в топочной камере, поддерживая процесс газации сырья и образования древесного угля.
Образующиеся смолы и дёготь стекают в накопительные ёмкости.
Избыток образующихся при карбонизации сырья пирогазов направляется в установку каталитической полимеризации ПОТРАМ-ФТ, для получения жидкого топлива.
Подготовлена техдокументация (чертежи, спецификация, описание).text>

Аналогом данного газогенераторного котла является котёл длительного горения STROPUVA. Ввиду большего количества располагаемого в котле топлива длительность горения значительно увеличится..
Газогенераторный котёл совмещает в себе функции теплового аккумулятора (ТА) и котла длительного горения.
Теплообменник расчитан на объём воды в количестве 0,67 куб.м. Он будет долго нагреваться, но и долго отдавать тепло. Рекомендуется топить в максимальном режиме сжигания дров. При этом, котёл будет работать 12- 16 часов в максимальном режиме сжигания и в режиме остывая 2- 4 часа, будет поддерживать оптимальную температуру в помещении. КПД будет выше и расход дров меньше. Это самый рациональный режим отопления с верхим сжиганием топлива. Рекомендую для обогрева теплиц, загородных домов, котеджей.
Основные преимущества:
1. Длину поленьев можно увеличить до общепринятой в регионах России длины.
2. В период горения топлива можно закладывать дрова в топочную камеру без поднятия распределителя воздуха(экрана).
3. На радиальной поверхности котла не будет отложений дёгтя и смолистых веществ. Они будут сдираться при постепенном скольжении полениц вдоль радиальной поверхности котла.
4. Имеется камера дожигания газов. Она эффективна при максимальном режиме горения. В период, когда факел горения будет придушен, роль подачи воздуха в вторичную зону играют отверстия, установленные на верхней поверхности экрана.
5.Применена колпаковая система обогрева теплообменника.


Как и котёл STROPUVA. он будет прост в изготовлении.

Имеются чертежи.
Кто желает изготовить самостоятельно вышлю чертежи за не большую плату.
Стоимость закупных материалов на котёл, мощностью 20-25 квт. около 19,5 тыс.руб.
При изготовлении котла необходимой мощности пропорционально меняйте размеры котла.

В чертежах экран поворачивается за счёт натяжения троса, закрученного на барабане. Барабан крепится к трубе, соединённого с экраном. Труба насаживается на высокотемпературный подшипник YAR.211-200-2FW/VA 201. имеющий уплотнения от дымовых газов.Трос пропускают через блок и соединяют с противовесами. Внутри трубы нагнетается воздух, засасываемый вентилятором наддува на 12 в., Вентилятор крепится с торца барабану. вентилятор, как и барабан поворачивается вместе с трубой. .Для фиксации экрана перед загрузкой по-средине загрузочной дверцы предусмотрен упор. Упор, в виде угольника приваривается к внутренней поверхности теполообменника. Растапливают вначале небольшое количество топлива, разложенного на экране. А когда оно разгорится, добавляют остальное топливо. Экран будет поворачиваться против часовой стрелке под действием веса топлива. А при дальнейшей закладке топлива и повороте экрана, огонь уже будет над экраном. Вентилятор работает по старт-стопной системе и соединён с датчиком, Датчик устанавливается на выходе прогретой воды и отрегулирован на заданную температуру (75;85;90 градусов Цельсия)
Золу выгребают, когда экран находится в крайнем левом положение. Щели между труб экрана образуют колосниковую решётку..
Не возбраняется топить углем. Препятствий приводящих к затуханию горения угля нет. Наоборот, вентилятор наддува.будет разгонять огонь . Если топить углем период сжигания можно растянуть на несколько недель.




На фиг.1 изображена аксонометрическая проекция газогенераторного котла.
На фиг.2 изображён газогенераторный котёл в разрезе.
Газогенераторный котёл состоит из топочной камеры 1, выполненной в виде замкнутой цилиндрической ёмкости, имеющий водяную рубашку 2. К водяной рубашке 2 присоединены впускной 3 и выпускной 4 патрубки для циркуляции воды. Топочная камера 1 оснащёна с торца: дверцей 5, для загрузки топлива, дверцей поддувала 6, для вывода золы. Горловиной 7 для подачи воздуха в зону сжигания, выхлопной трубой 8. Внутреннее пространство топочной камеры 1 разделено секторами на камеры: газификации и дожигания газов. Камера газификации занимает нижний сектор топочной камеры 1. А камера дожигания газов – верхний сектор. Они разделены перегородками 9. Камера газификации занимает большую часть пространства топочной камеры 1. В камере газификации размещаются: дверца 5 для загрузки топлива располагаемая в верхней части камеры газификации, рядом с перегородкой 9. смотровое окно 10, зольник, состоящий из поддувала 6 и колосниковой решётки 11, через которые оседает зола, и не сгоревший остаток топлива. В камере газификации установлен также экран 12, касающийся поверхности топлива и распределяющий поток вводимого воздуха.. Экран 12 выполнен из площадки труб – полая цилиндрическая труба 13, устанавливается на оси топочной камеры1, а к радиальной поверхности цилиндрической трубы 13 присоединены несколько труб 14, имеющих отверстия 15, для вывода воздуха в камеру газификации. Трубы 14 и полая цилиндрическая труба 13 имеют в месте сопряжения проходные отверстия 16. Экран 12, может совершать вращательное движение до соприкосновения с перегородками 9. Для ручного углового перемещения экрана 12 установлена ручка 17. К ручке 17 прикреплён противовес 18 с целью вывода экрана 12 из нижнего положения, выше, по ходу углового движения. Для полноты при сжигании топлива. в камере газификации, отверстия 15 выполнены в трубах 14 сквозными, перпендикулярно площадке. Причём, нижние отверстия выполнены с большим диаметром, так как внизу осуществляется основной процесс сгорания топлива.
Камера дожигания газов изолирована от камеры газификации перегородками 9. Они имеют проходные отверстия 19. Над проходным отверстием 19 установлен трубчатый коллектор для распределения потока воздуха 20 в камеру дожигания газов.
Камера дожигания газов представляет собой элемент печи колпакового типа. В нижней части камеры дожигания газов, с торца топочной камеры 1, располагается отверстие 21 от выхлопной трубы 8
Газогенераторный котёл работает следующим образом.
Перед загрузкой топлива экран 12 устанавливают в вертикальное положение. Для этого ручку 17 поворачивают до упора вверх.
Открывают дверцу 5. В топочную камеру 1 укладывают топливо. К примеру, дрова. Дрова распределяются в топочной камере 1 на ¾ объёма. Затем разжигают топливо, забрасывая легкогорючие материалы через смотровое окно 10.. Экран 12 опускают вниз до упора с дровами. Дрова разгораются. Подачу воздуха в камеру газификации регулируют шибером, устанавливаемым над горловиной 7 (на рис.не указан)
При горении дров происходит химический процесс соединения окислителя (воздуха) с горючими элементами топлива. К горючим элементам топлива относятся: углерод (С), водород (Н), сера (S), а также горючие газы СО, Н2, СмНn. Температура воспламенения горючих газов в воздухе имеет следующее значения: водорода 580-:-590 градусов, окиси углерода 644-:-658 градусов, метана 650-:-750 градусов. При невысоких температурах горения дров в камере газификации, средняя энергия молекул значительно ниже энергии активации и поэтому лишь небольшая доля молекул топлива и окислителя способна к реакции. Основная часть горючих элементов топлива выделяются из дров в виде горючих газов, которые переходят в камеру дожигания газов через отверстия 19 в перегородке. Там, при соответствующей температуре 580-:- 750 градусов и подаче окислителя (воздуха), через трубчатый коллектор 20, они сгорают. Затем исходящие выхлопные газы входят в отверстие 21 дымовой трубы 8 и выходят в атмосферу. Создаваемая внутри топочной камеры 1 высокая температура от сгорания дров прогревает воду в водяной рубашке 2. Вода циркулируя по трубопроводам и отопительным приборам прогревает помещение. В процессе горения центр тяжести заложенной в топочную камеру 1 охапки дров смешается влево. Дрова сдвигаются вправо. Происходит это периодически, пока горят дрова. В момент, когда экран 12 займёт нижнее положение в действие вступает противовес 18, который поворачивает экран 12 влево, по ходу вращения. Этим маневром создаются условия для полноты сгорания топлива. Зола, образующаяся от сгорания дров проходит через колосниковые решётки 11 и выводится через дверцу поддувала 6.
В процессе горения можно подкладывать дрова в камеру газификации через дверцу 5 не подымая экран 12. В этом случае за счёт постепенного смещения центра тяжести охапки дров вправо экран 12 будет подыматься вверх. При этом, древесный уголь, как более лёгкий, и расположенный на нём экран 12, будут располагаться выше уровня загрузочной дверцы 5.

Для предприятий, имеющих желание наладить выпуск новых изделий предлагаю центратор внутренний, для сварки стыков трубопроводов, укрепления сводов туннелей. Он значительно проще ныне выпускаемых цетраторов.

Реферат.
Изобретение относится к устройствам для центровки концов труб и секций при сварке трубопроводов, для креплении несущих конструкций тоннелей в метро, в шахтах.
Центратор внутренний включает обечайку, механизм изменения окружности обечайки.
При этом, обечайка выполнена, с возможностью разделения поперёк оси, на определённом участке боковой поверхности, на полосы, а механизм изменения окружности обечайки осуществлён за счёт изгиба полос, вдоль оси обечайки. Торцевая поверхность обечайки имеет механизм фиксации от осевых сдвигов, выполненный в виде кольца, закреплённого на боковой поверхности обечайки.
Изобретение позволит производить качественную сварку стыков трубопроводов, имеющих деформации, ускорит монтаж несущих конструкций туннелей в метростроении, в шахтах

Ниже приведена конструктивная схема угольного котла. Но на нём можно сжигать не только уголь, но и пеллеты. опилки, щепу. шелуху. Чем примечателен этот котёл?
Тем, что в котле:
- остаётся меньше шлака.
Недожжённый коксовый остаток снова поступает в топливный бункер и повторно участвует в процессе сжигания.
- производится двухступенчатое сжигание.топлива,
- имеются две ёмкости для топливных бункеров.
- процесс сжигания угля по теоретическим расчётам можно растянуть на продолжительное время.. Всё зависит от ёмкости топливных бункеров.
- колосникова решётка, устанавливаемая между вальцами, съёмная.
- имеется возможность сжигать уголь, разный по фракционному составу и калорийности.
- возможна механическая подача порции топлива на колосниковую решётку, поворачивая вальцы вручную, через редуктор, с помощью рукоятки..
Вальцы с помощью лопаток захватывают порцию угля из топливных бункеров, которая перемещается на колосниковую решётку, установленную между вальцами. Воздух подаётся под колосниковую решётку как принудительно, так и при естественной тяге. Применяется старт-стопная система привода вальцов.При этом, в топочную камеру, образованную между вальцами и колосниковой решёткой можно забросать значительное количество угля, сделав разовую закладку на 2 - 3 часа. Путём взаимошевеления кусков угля происходит разрушение корки. При сжигании уголь размягчается. Зола cсыпается между решётками колосника в зольник. В зольнике зола остывает. А недогоревший кокс, попадая на лопаточки вальца вновь поступает в топливные бункера.
Химнедожёг устраняется путём подачи вторичного воздуха между пергордками камеры сгорания.

Разработана техдокументация (чертежи, спецификация, описание)
Ниже рисунок угольного котла.

Природа одарила нас разнооборазием запахов. Неповторим запах цветов, растущих на лугах, лесных полянах. Запах свежескошенной травы, лежащей в сеновале, придаёт чарующий аромат.
Запах цветущей липы, яблони, вишни, лаванды, черёмухи создаёт хорошее настроение,
даёт возможность нам, хотя бы на время забыться от постоянных забот городского бытия.
Как-то посещая выставку прикладного творчества, моё внимание привлёк один человек, средних лет. По виду, простой, в холщовой рубашке старого деревенского покроя. Перед ним располагался складной столик. А на столике - чемоданчик. Не такой, какой мы привыкли видеть, а деревянный, типа планшета, с мелкими ячейками. В ячейках располагались стелянные флакончики.
Ну вроде тех, которые мы привыкли видеть, когда покупаем глазные капельницы или капли в нос. Но удивительно то, что вокруг этого планшета распространялся такой аромат запахов, что трудно сравнить с теми духами, которые продаются в фирменных магазинчиках.
Тут и запах свежескошенной травы и ландышей, покачивающихся на лугу. Я помню в детстве, ощущал этот запах, запах свежескошенной травы, в сеновале, когда мы, мальчишками, после ночных гуляний, засыпали спокойным сном, под этот запах. Мне кажется человеку от природы ближе естественный запах лесных и луговых трав, а не те которые продаются в фирменных магазинах. Не натуральные они. Они лишь возбуждают а не успокаивают. А ведь в наше время столько стрессов, что так хочется вдохнуть аромат спокойствия. Я имею ввиду, те естественные запахи природы, которые успокаивают человека.
Мы разговорились. Он мне рассказал, что вырабатывает он из луговых и лесных трав, выпариванием. Но у него свои секреты, с которыми он не пожелел делиться.
Прошло несколько лет, но, у меня до сих пор остались воспоминания от этой встречи.
Я уже сам заинтересовался этой технологией получения душистых веществ.
Для получения эфирных масел из природных растений мною разработана мобильная парогенерирующая установка - парогенератор автоклавноый, работающий на дровах, угле. Он миниатюрное, но размер автоклава достаточный, для того, чтобы получить эфирное масло и настой из луговых и лесных трав, пихты, ели, можжевельника.
Изготовить это оборудование могут в любой мастерской. Давление - до 0,7 атм. Температура 110-115 градусов.
Кому интересно, могут связаться со мной. Чем могу, помогу. Может быть и чертежи предоставлю
Как мало мы знаем о запахах, окружающих нас в природе. Как много неизведанного в них. Это кладезь для тех, кто решиться заняться бизнесом на этом поприще познания природного богатства отдушин...



Парогенератор автоклавный данной конструкции проходил испытания. В качестве топлива использовался пропан. Габариты: в диаметре 720 мм. Длина 1700 мм. Расход воды для парообразования - 2 литра/мин. Темпреатура пароводяной смеси перед распылением была 140 градусов. Воду брали из центральной системы, давлением 3 атм. Расход пропана, 1,5 - 2 баллона за 8 часов работы. Стабильно температуру пара держали на выходе из парогенератора 200 градусов по Цельсию. Давление, чуть выше атмосферного на выходе. В качестве эксперимента температуру пара доводили до 540 градусов на выходе.

В нём всё просто. Никаких излишеств. И в тоже время эффективно.
Газогенерация происходит в жаровой трубе - камере газификации, а догорание газогенераторных газов - в камере дожигания газов.

Что может быть важнее кирпича. Только жизнь
А жизнь связана с бытом, комфортом. А комфортные условия для проживания создаются в зданиях, сооружениях. Вот только кирпичу от этого не холодно, не жарко. (также, как и нашим чиновникам от науки, просиживающим стулья в тёплых кабинетах). Как созревал, спекался 8 часов. Так и сейчас спекается в это же время. А может ускорим этот процесс?

Изобретение относится к области производства строительных материалов. Способ термовлажностной обработки известково-кремнеземистых силикатных материалов заключается в подаче силикатной смеси из бункера с дозатором в пресс, содержащий винтовой конвейер, во вводе процессной воды в силикатную смесь. При этом силикатную смесь подают нагретой до температуры 150-200°С в бункер, откуда через дозатор направляют в камеру смешивания, снабженную установленными на винте лопатками для смешивания силикатной смеси с паром, образующимся при испарении процессной воды. Увлажненную смесь направляют посредством винтового конвейера в прессующую камеру, а полученную сплошную нить монолитной массы разрезают на куски. Комплекс средств для термовлажностной обработки известково-кремнеземистых силикатных материалов включает бункер с дозатором, пресс, содержащий винтовой конвейер и прессующую камеру, а также механизм ввода процессной воды. Кроме того, комплекс снабжен камерой смешивания, имеющей внутреннее пространство в виде усеченного конуса и снабженной установленными на винте лопатками, а прессующая камера выполнена с возможностью наружного прогрева. Технический результат заключается в увеличении производительности и сокращение срока паровой обработки.

Устройство для образования пара в герметичной ёмкости и способ образования пара в устройстве.
Название данного патента на изобретение звучит замысловато .но суть его одна - обеспечить выработку пара в условиях отсутствия электороэнергии.
Для чего же предназначено данное устройство и где может быть использован данный способ.
Прежде всего в лесу, при стерилизации/пастеризации консервированной пищевой продукции, спекания газосиликатных блоков, выработке пихтового и других эфирных масел. А также в фермерских хозяйствах. на тундре, в таёжных зимовьях и пр.
Вот нижеприведённая схема
Устройство включает герметичную емкость, в которой установлен парогенератор, состоящий из распылителя жидкости и излучателя тепловой энергии. В нижней части герметичной емкости установлена емкость для сбора неиспарившейся жидкости с указателем уровня жидкости, соединенная по трубопроводу через механизм отсечения неиспарившейся жидкости от пара, и гидроаккумулятор с распылителем жидкости, при этом трубопровод соединен с питающим трубопроводом, подающим жидкость из внешнего источника, на питающем трубопроводе установлен обратный клапан, поплавкового типа, предотвращающий прохождение по нему неиспарившейся жидкости в период подачи жидкости из емкости для сбора неиспарившейся жидкости, в качестве механизма отсечения неиспарившейся жидкости используют конденсатоотводчик. Способ предусматривает распыление жидкости над излучателем тепловой энергии через распылитель жидкости, в который жидкость поступает из внешнего источника по питающему трубопроводу через гидроаккумулятор. Неиспарившуюся жидкость
собирают в емкость для сбора неиспарившейся жидкости и также подают по трубопроводу
через механизм отсечения неиспарившейся жидкости от пара и гидроаккумулятор в
распылитель жидкости.

.

Изобретение предназначено для уплотнения неподвижного соединения в емкостях. Способ уплотнения неподвижного соединения в автоклаве заключается в том, что сжатие уплотняющего вещества производят в емкости уплотняющего вещества за счет изменения габаритов емкости уплотняющего вещества. Границу поверхности уплотнения неподвижного соединения уплотняющим веществом меняют за счет изменения местоположения механизма сжатия уплотняющего вещества. Устройство для уплотнения неподвижного соединения в автоклаве содержит корпус автоклава, крышку, уплотняющее вещество и механизм сжатия уплотняющего вещества. Механизм сжатия уплотняющего вещества расположен внутри корпуса автоклава и выполнен в виде диафрагмы с закрепленным на ней штоком с возможностью выхода последнего через крышку. Уплотняющее вещество размещено между крышкой и диафрагмой. По окружности крышки установлены опорные элементы, шарнирно соединенные с диафрагмой и с возможностью перемещения уплотняющего вещества к элементам неподвижного соединения корпуса автоклава и крышки. Изобретение повышает надежность уплотнения соединения.

Разработано инновационное предложение по переработке изношенных автотракторных шин в жидкое и газообразное топливо.
На выходе углесодержащий остаток без примесей золы, жидкое и газообразное топливо.
Дробления автотракторных шин не требуется.
Проведена экспертиза на новизну и промышленную применимость.
Установка признана лучшей на конкурсе "Успешный старт для вашей идеи", организованной бизнес-инкубатором "Top-ideas", г.Казань.
Основным преимуществом данной установки перед установками, производимыми промышленностью для переработки изношенных автотракторных шин является экономия тепловой энергии при нагреве автотракторных шин.
В существующих установках типа FORTAN, ПИРОТЕКС, обогрев изношенных автотракторных шин осуществляется через герметичные тигли (реторты). Независимо от того, сколько уложено в них изношенных автотракторных шин, количество тепловой энергии от сжигания горючих газов передаётся на поверхность тигля в неизменном количестве.
В предлагаемом инновационном проекте установки передача тепловой энергии для нагрева поверхностей автотракторных шин осуществляется непосредственно на ав/шины, а не через поверхности тиглей(реторт).Причём, объём обогреваемой камеры уменьшается по мере уменьшения поверхности нагрева изношенных автотракторных шин. Нужны инвесторы.

Рынки сбыта

-пиролизное жидкое топливо
Применяется в качестве жидкого топлива для котлоагрегетов, заменитель печного топлива. Применима разгонка на фракции, с целью получения различных
Нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо, масло, смолы и др.)
-углесодержащий остаток.
Спектр использования резиновой крошки достаточно широк. В зависимости от степени измельчения ее применяют:
• в изготовлении новых автомобильных покрышек (в качестве добавок до 10-15%);
• в изготовлении резинотехнических изделий для автомобилей ("Форд" использует в качестве добавок до 25% резинового порошка);
• в изготовлении шлангов (до 40%);
• в изготовлении водоотталкивающих покрытий для крыш (до40%);
• в изготовлении железнодорожных шпал (до 60%);
• в изготовлении напольных ковриков (10-100%);
• в изготовлении подошв для обуви (10-100%);
• в изготовлении колес для инвалидных колясок (10-100%);
• в изготовлении покрытий для дорог (14-15 тонн на один километр дороги);
• в изготовлении покрытий теннисных кортов и детских площадок.
• в изготовлении бетона для строительства (в качестве добавок).
А также многого другого.
В настоящее время особое внимание уделяется изготовлению специального дорожного покрытия c добавлением резинового порошка тонких фракций - 60-100 mesh (наиболее дорогостоящего резинового порошка, получаемого криогенным методом). Такое покрытие обладает повышенными коэффициентами сцепления и поглощения шума.
В Западной Европе периодического ремонта требуют более 900 000 километров дорог, в США более 700 000 км, в Канаде 100 000 км , в Японии 130 000 км. Для замены старого покрытия дорог на новое, с применением резинового порошка, только в перечисленных странах потребуется около 25 000 000 тонн резиновой крошки тонких фракций. Кроме того в жилых зонах требуется установка отражающих звук барьеров на трассах
- Металлокорд.
Имеет в своём составе высококачественную сталь. Применятеся для последующей переработки в металл.

В целом, образование отработанных покрышек оценивается в любой стране миллионами штук в год. При сгорании тонны покрышек в воздух выделяется около 270 кг сажи и 450 кг токсичных газов. В атмосферу выделяются бензопирен, сажа, диоксин, фуран, полиароматические углеводороды, полихлорированные бифенилы (ПХБ), хром, мышьяк, кадмий и т.д. Пиролиз шин позволяет сохранить окружающую среду и утилизировать ценные материалы:
-пиролизное масло: 40-44 % (вес.)
-сажа: 38-40 % (вес.)
-металлокорд: 3-8 % (вес.)
Переработка РТИ осуществляется с целью их утилизации и получения ценных продуктов - жидкого топлива, горючего газа, углеродистого остатка (полукокса), металла (для РТИ с металлокордом). Пиролиз (от греч. pyr - огонь, жар и lysis - разложение, распад) термическое разложение органических соединений (древесины, нефтепродуктов, угля и прочего) без доступа воздуха.
Существующие технологии переработки РТИ предусматривают следующую цепочку технологических процессов.
Сырье (отходы РТИ) загружается в сосуд из жаростойкого материала (реторту). Реторта помещается в печь. Сырье нагревается посредством теплопередачи через стенки реторты и подвергается термическому разложению (пиролизу) с образованием парогазовой смеси и углеродистого остатка - полукокса. Парогазовая смесь выводится из реторты по трубопроводу, охлаждается, пары конденсируются и полученная жидкость отделяется от неконденсирующихся газов. Жидкость накапливается в сборнике жидкого продукта, газ частично или полностью используется для поддержания процесса (сжигается в печи). По окончании процесса пиролиза реторту с полукоксом извлекают из печи и устанавливают в печь реторту с сырьем.

Прототип.
По такой технологии работает наиболее близкий прототип – установка FORTAN
См. http://www.biodiesel-ua.com/pir_6000.php

Состав установки FORTAN: ретортная печь, реторты, конденсатор-холодильник, сборник-сепаратор жидких продуктов, газожидкостные сепараторы.(см.рис.1)

Рис.1




1. Батарея ретортных печей
2. Реторта из нержавеющей стали
3. Сильфон
4. Магистраль парогаза пиролиза
5. Конденсаторы - холодильники
6. Сборник - сепаратор
7. Газожидкостные сепараторы
8. Топка
9. Горелка
10. Инжектор
11. Воздуходувка
12. Дымовая труба
13. Реторта на загрузке-выгрузке
14. Крышка реторты ПГС - парогазовая смесь
ГЖС - газожидкостная смесь
ГП - газ пиролиза
МП - масло пиролиза
В - воздух
ОГ - отбор газа
ОМ - отбор масла
РО - загрузка отходов (сырья)
ПК - выгрузка полукокса


Ретортная печь - вертикальная, шахта печи футерована огнеупорным бетоном и высокотемпературной теплоизоляцией на основе керамического волокна. В нижней части шахты печи установлены колосники для сжигания твердого топлива и горелочное устройство для сжигания горючих газов. Интенсификация горения и перемешивания топочных газов достигается воздушным наддувом. В шахту печи через открытый верх шахты помещается реторта с сырьем. Реторта - цилиндрический сосуд из жаростойкой стали, с крышкой. Специальный затвор по периметру сопрягаемых поверхностей реторты и печи обеспечивает герметизацию внутреннего пространства печи. Конденсатор-холодильник предназначен для охлаждения и конденсации паров жидких продуктов пиролиза. Парогазовая смесь поступает из реторты в конденсатор-холодильник по трубопроводу через быстроразъемное соединение и сильфонный компенсатор деформаций. Конденсат и неконденсирующиеся газы отводятся по трубопроводу в сборник-сепаратор. Сборник-сепаратор - цилиндрическая емкость, предназначенная для сбора жидких продуктов пиролиза и частичного улавливания брызг жидких продуктов из газового потока. Окончательная очистка газа от капель жидкости осуществляется в газожидкостном сепараторе. Горючий газ поступает в горелочное устройство печи и/или другим потребителям.

Реторта загружается сырьем вне печи в горизонтальном или вертикальном положении. После загрузки реторта закрывается крышкой. Загруженная реторта устанавливается в печь и при помощи быстроразъемного соединения подключается к трубопроводу холодильника-конденсатора. Реторта может устанавливаться как в горячую печь так и в холодную (при запуске). Для розжига печи твердое топливо (дрова, уголь, полукокс) загружается на колосники через дверь печи и поджигается. Интенсификация горения обеспечивается наддувом воздуха под колосники, интенсификация перемешивания газов в печи и регулирование температуры в печи обеспечивается наддувом воздуха через воздушное сопло горелочного устройства. Газ пиролиза поступает в горелочное устройство и воспламеняется. По мере увеличения потока газа наддув воздуха под колосники (для горения твердого топлива) уменьшают. Окончание процесса пиролиза определяется по уменьшению потока газа. Для получения высококачественного полукокса процесс ведут до прекращения выделения газа ("прокалка"). По окончании процесса примерно на 30 мин прекращают наддув и подачу газа с целью несколько снизить температуру реторты и футеровки печи перед извлечением реторты. После снижения температуры реторта отключается (быстроразъемным соединением) от трубопровода холодильника-конденсатора и извлекается из печи, в печь устанавливается загруженная реторта. Извлеченная горячая реторта остывает на воздухе. После остывания открывается крышка реторты и производится выгрузка полукокса опрокидыванием.
Оптимальная температурная область ведения технологического процесса 350-400°С, при этом были получены следующие продукты:
– жидкая фракция 41%;
– пиролизные газы до 12%;
– высокоуглеродистый твердый остаток до 40%;
– металлолом 8%. В зависимости от вида используемого сырья возможны колебания в объемах получаемых продуктов.

Недостатки прототипа.
К недостаткам установки FORTAN по переработке изношенных автотракторных шин можно отнести:
- необходимость использования реторты из нержавеющей стали, герметизация реторты перед установкой его в ретортную печь.
- сжигание твёрдого топлива в ретортной печи для нагрева реторты до 400-:-500 градусов
приводит к загрязнению окружающей среды диоксинами(угарным газом), пагубно влияющего на экологическую обстановку района, где производится переработка ТБО.
Зачастую, в качестве топлива для нагрева реторты используют ту же самую резину.
- загрузка в реторту осуществляется в основном резаными, дроблёнными шинами.
Загружать цельную авторезину в реторту не выгодно, так как по весу входит резины небольшое количество, а по объёму занимает много пространства.

Суммируя все эти недостатки приходишь к выводу, что установки FORTAN предназначены прежде всего для использования в стационарных условиях..
Требуют особых условий и дополнительного оборудования:
- для очистки отходящих дымовых газов.
- для дробления автотракторных шин.
Технический углерод получается с примесями золы.

Преимущества инновационного продукта.-Мини-установка для переработки изношенных автотракторных шин в жидкое и газообразное топливо
предназначено прежде всего для развития малого и среднего предпринимательства
-Она может быть мобильной и перерабатывать изношенные автотракторные шины в разных районах, где имеются свалки ТБО.
-Мини-установка для переработки авт/шин не требует реторты из нержавеющей стали.
Изношенные автотракторные шины укладываются аккуратно и плотно в корзину, а корзина устанавливается в ретортной печи.
-экологическая обстановка в районе переработки изношенных автотракторных шин будет чище, так как технология переработки не предусматривает нагрев реторты за счёт сжигания твёрдого топлива на открытом огне внутри ретортной печи.

Описание устройства и работы мини-установки по переработке изношенных автотракторных шин.



На фиг.1 изображена технологическая схема установки для пиролизной переработки углесодержащего сырья. На фиг.2 изображена установка для пиролизной переработки углесодержащего сырья. На фиг.3 – разрез А-А фиг.2.
Установка для пиролизной переработки углесодержащего сырья состоит из герметичной цилиндрической пиролизной камеры1, Пиролизная камера 1 разделена на зоны: нагрева и вывода пиролизных газов. В зоне нагрева пиролизной камеры располагается кольцевая загрузочной кассета 2, с автотракторными шинами 3, установленные в герметичной цилиндрической пиролизной камере 1 таким образом, что протекторы автотракторных шин 3 расположены параллельно радиальной поверхности цилиндрической пиролизной камеры 1, а загрузочная кассета 2 выполнена в виде площадки 4 с трубой 5, которую автотракторные шины 3 охватывают внутренним диаметром. Труба 5 имеет разъемное соединение с площадкой 4. А площадка 4 имеет проходные отверстия 6 для прохождения густообразной массы продуктов пиролиза. С противоположной стороны труба 5 имеет устройство для захвата механизмом загрузки и выгрузки загрузочной кассеты – петлю 7, Пиролизная камера 1 разделена на зоны: нагрева и вывода пиролизных газов кольцевым прижимным диском 8, уложенным плоской стороной на верх кассетного ряда автотракторных шин. Прижимной диск 8 вводится в кассету через трубу 5, с возможностью опускаться в процессе пиролиза автотракторных шин 3 за счёт собственного веса и уменьшать зону нагрева. Механизм загрузки и выгрузки кольцевой загрузочной кассеты состоит из консольного крана 9, а цилиндрическая пиролизная камера1 оснащена поворотной крышкой 10, которая при открытии поворачивается вокруг оси консольного крана.9.Механизм ввода греющего газа в зону нагрева пиролизной камеры 1 выполнен в виде сопел 11, устанавливаемых на радиальной поверхности цилиндрической пиролизной камеры 1, спиральных желобов 12, установленных на внутренней радиальной поверхности цилиндрической пиролизной камеры 1.
Механизм вывода продуктов пиролиза из пиролизной камеры 1 имеет прорези 13 в трубе 5, для вывода пиролизных газов из зоны нагрева в зону вывода пиролизных газов и патрубок 14, расположенный в верхней части пиролизной камеры 1, для вывода пиролизных газов из пиролизной камеры 1.Для вывода густообразных остатков продуктов пиролиза из зоны нагрева на днище пиролизной камеры1 установлен патрубок 15
Технологической схема включает: установку для пиролизной переработки углесодержащего сырья – реактор I, циклон II, сепаратор III, конденсаторную колонну первичную IV, конденсаторную колонну вторичную V, резервуар для жидкого пиролизного топлива VI, компримирующая установкаVII, ресивер компримированного газа VIII, резервуар для конденсата IX, первичный X и вторичный XI теплообменники.
Установка для пиролизной переработки сырья работает следующим образом.
Открывается поворотная крышка 10 и в цилиндрическую пиролизную камеру 1. с помощью консольного крана 9 устанавливается кассета 2 с пачкой автотракторных шин 3. Поворотная крышка 10 закрывается. Пиролизная камера 1 герметизируется. В начальной стадии процесса пиролизный газ в системе трубопроводов отсутствует. Компримирующая установка VII закачивает воздух из системы трубопроводов и сжимает его до 0,2– 0,6 Мпа. А затем, через ресивер VIII, воздух направляется в первичный X и вторичный XI теплообменники. Поскольку в первичном X теплообменнике отсутствует циркуляция горячего пиролизного газа, воздух нагревается во вторичном теплообменнике XI за счёт перегретого пара, проходящего через тепообенник XI, с температурой 450-550 градусов Цельсия или за счёт сжигания горючего газа. Тёплый воздух поступает в реактор I через сопла 9 и направленной струёй, по касательной, воздействует на поверхность автотракторных шин 3. Температура воздуха не так велика и поэтому он только прогревает поверхность автотракторных шин 3 и цилиндрическую пиролизную камеру 1. Зона нагрева ограничена кольцевым прижимным диском 8, которая максимально ограничивает движение тёплого воздуха в верхнюю часть пиролизной камеры 1 Воздух по спиральному желобу 12 опускается вниз, проходит через крайние проходные отверстия 6 и поступает в полость между боковой поверхностью трубы 5 и внутренней стороной поверхности автотракторных шин 3. Затем, воздух входит в прорези 13 на стенке трубы 5 и выводится из пиролизной камеры 1 в циклон II через патрубок 14. При выходе воздуха из трубы 5 и подаче в циклон II воздух расширяется и давление его устанавливается до 0,07 Мпа.. Затем, тёплый воздух, проходит через сепаратор III и, минуя первичную IV и вторичную V конденсаторные колонны, вновь поступает в компримирующую установку VII. Процесс повторяется. Тёплый воздух движется по замкнутому кругу до тех пор, пока не будет иметь значение, граничащее с технической характеристикой по температуре в компримирующей установке VII для сжатия газов. При достижении температуры воздуха на уровне этих показателей тёплый воздух уже с примесью греющего газа направляется через первичную IV и вторичную V конденсаторные колонны. Часть газа конденсируется в жидкое пиролизное топливо, которое направляется в резервуар для жидкого пиролизного топлива VI. А не сконденсировавшийся греющий газ, с примесью воздуха подаётся в компримирующую установку VII. В компримирующей установке VII газ с примесью воздуха сжимается. Образующаяся влага конденсируется и выводится в резервуар для конденсата. IX. Из компримирующей установки VII греющий газ с примесью воздуха направляется в ресивер VIII, для выравнивания давлений. Воздух выводится из системы трубопроводов путём стравливания из ресивера VIII. Создаётся вакуум. В системе трубопроводов остаётся только греющий газ. От ресивера VIII греющий газ подаётся в первичный теплообменник X, где снимает тепло от выходящего из реактора I пиролизного газа. Далее, греющий газ направляется во вторичный теплообменник XI, где температура греющего газа доводится до 450-480градусов, за счёт съема тепла от циркулирующего в теплообменнике XI перегретого пара или за счёт непосредственного нагрева горючим газом. Греющий газ, имея температуру 450-480 градусов и давление 0,2-0,6 Мпа направляется в сопла 11. Выходя из сопла 11, под давлением 0,2-0,6 Мпа, по касательной к поверхности автотракторных шин 3 и в спиральном вращении, греющий газ нагревает автотракторные шины 3 до температуры 450-500градусов, разрушая структуру автотракторных шин 3.Происходит высокотемпературный процесс глубокого термического разложения сырья, заключающийся в деструкции молекул исходных веществ, их изомеризации и др. изменениях. Образующийся пирогаз по спиральному желобу 12 опускается вниз и через проходные отверстия 6 поступает в полость между боковой поверхностью трубы 5 и внутренней стороной поверхности автотракторных шин 3. Автотракторные шины 3 обугливаются. Отделяется металлокорд. По мере опускания кольцевого прижимного диска 8 углесодержащий остаток приобретает густую массу и выходит через патрубок 15, а металлокордом постепенно прессуется. Пиролизный газ входит в прорези 13 на стенке трубы 5 и выводится из пиролизной камеры 1 в циклон II через патрубок 14. При выходе пиролизного газа из трубы 5 и подаче в циклон II пирогаз расширяется и давление его устанавливается до 0,07 Мпа. Затем, пирогаз проходит через первичную IV и вторичную V конденсаторные колонны. Образующееся в конденсаторных колоннах жидкое пиролизное топливо сливается в резервуар для жидкого пиролизного топлива VI. Оставшийся греющий газ, уже в охлаждённом состоянии, поступает в компримирующую установку VII. В нём греющий газ отделяется от влаги и, затем направляется в ресивер компримированного газа VIII. Процесс повторяется.При завершении цикла крышку 10 пиролизной камеры 1 открывают. Крюком консольного крана 9 зацепляют за петлю 7 и вытаскивают кассету 2 со спрессованным металлокордом, имеющим углесодержащие остатки. Далее, углесодержащее сырьё с металлокордом направляют на дробление и последующую переработку. А в пиролизную камеру 1устанавливают новую кассету 2 с автотракторными шинами.3
Инвестиции.
Учитывая то, что изготовление прототипа, пиролизной установки FORTAN, с самой наименьшей производительностью 3000 кг/сутки обходится в 45000$.
Oбъём инвестиций необходим в 2 раза больше, куда будут включены проектно-конструкторские работы, переделки в процессе изготовления и пр.
Общий объём необходимых инвестиций – 90000$

Тепло из холода.



Обычно мы имеем дело с процессами, в которых тепло перетекает от горячего тела к холодному. Однако формулы термодинамики убеждают нас в том, что возможны явления, при которых тепло течет в обратном направлении, — когда оно, образно говоря, извлекается из холода.

Используя такие явления, наши дома можно обогревать за счет охлаждения наружного воздуха. С первого взгляда это кажется просто невероятным! Правда, чтобы привести в действие такие "высасывающие тепло" устройства, нужно затратить некоторое количество энергии. Тем не менее с учетом тепла, выделяющегося при выполнении этой работы, энергетический баланс оказывается положительным.

Если это так, то, казалось бы, перед нами открываются фантастические перспективы - к нашим услугам практически неисчерпаемый океан экологически чистой энергии земной атмосферы, а если заглянуть чуть дальше, то и безбрежного космоса с размазанным там остаточным теплом первичного взрыва. В последние годы появилось немало книг и статей, пропагандирующих такую технологию. Почему же тогда мы медлим и не строим батареи тепловых насосов? Виновата наша инертность, как говорится, руки не доходят - или тут есть какие-то подводные камни?


Использование альтернативных экологически чистых источников энергии может предотвратить назревающий энергетический кризис. Наряду с поисками и освоением традиционных источников (газ, нефть), перспективным направлением является использование энергии, накапливаемой в водоемах, грунте, геотермальных источниках, технологических выбросах (воздух, вода, стоки и др.). Однако температура этих источников довольно низкая (0-25 °С) и для эффективного их использования необходимо осуществить перенос этой энергии на более высокий температурный уровень (50-100 °С). Реализуется такое преобразование тепловыми насосами (TH), которые, по сути, являются парокомпрессионными холодильными машинами.

Предлагаю усовершенствовать тепловые насосы за счёт повышения эффективности теплообмена.
Суть инновационного предложеня изложена ниже (выдержки из заявки на изобретение.) Если найдутся инвестроы готовы изготовить пилотный образец.
Известен способ работы теплового насоса, в котором рабочее тело циркулирует по замкнутому контуру, заключающийся в: расширении рабочего тела, в дросселе, нагреве рабочего тела излучателем тепловой энергии, в испарителе, при этом, источником тепловой энергии является внешняя среда, сжатии рабочего тела, в компрессоре, отводе тепла от рабочего тела потребителю, в конденсаторе.

Известно устройство теплового насоса, состоящее из замкнутого контура, в котором циркулирует рабочее тело, входящие в замкнутый контур: компрессора, конденсатора, дросселя, испарителя (1).

Техническим результатом является ускорение процесса теплообмена рабочего тела с излучателем тепловой энергии и потребителем тепловой энергии.

Сущность способа работы теплового насоса заключается в том, что нагрев рабочего тела осуществляют при контакте рабочего тела с излучателем тепловой энергии, при этом, после нагрева, рабочее тело отделяют от излучателя тепловой энергии, а отвод тепла от рабочего тела осуществляют при контакте рабочего тела с потребителем тепловой энергии, при этом, после отвода тепла, рабочее тело отделяют от потребителя тепловой энергии.

Направлена заявка на изобретение в Роспатент. Зарегистрирована 16.04.09г.
В течение года со дня подачи заявки на изобретение имеется возможность оформить заявку по процедуре РСТ.В этом случае имеется возможность продлить перевод в национальные фазы заявку на изобретение в течение не 12 а 30 месяцев. (http://www.sciteclibrary.ru/cgi-bin/yabb2/YaBB.pl?num=1220922891/0#0)

Нужен партнёр-инвестор для оформления заявки на изобретение по процедуре РСТ, оплате пошлин и поиске Стратегического Покупателя с целью продажи патента на изобретение по выгодной для нас цене.
Партнёр-инвестор становится соавтором при подаче заявки на изобретение по процедуре РСТ.
Доход о сделки: 10 - 50 млн.$
Это реально и на практике работает