Deutschland Пн 4.04, BMW
Перед перездом в Гамбург были на экскурсии на БМВ.
Конспект.
(Фотографии из интернета, фотографировать на производстве низя)))
Фотошоп
Мне всегда было интересно почему логотип БМВ именно такой. А ответ как нельзя прост! Цвета герба баварии - бело-голубые ромбики!
БМВ в цифрах
БМВ в мире: 24 завода, 100 000 сотрудников, 70 000 в Германии. В концерн БМВ входят: BMW, Mini, Rolls roice.
725 машин за день на заводе в Лейпциге (6:00 — 23:45), максимум 740.
5 тысяч сотрудников (из них 600 административный аппарат, 1200 — аутсорсинг)
97% производства автоматизировано. 3% - ручной труд там, куда не могут проникнуть роботы.
1916 г. основан Баварский Моторный Завод - БМВ
4 завода в Баварии, центр в Мюнхене.
36 часов — цикл производства одного автомобиля
11 часов - самый длительный этап покраска
2 человека управляются со всей покраской (все автоматизировано).
12 точек контроля качества на конвеере
18% женщин на заводе так как запрещена половая (и другая) дискриминация.
53 тысячи евро стоимость Х1 (дизель, расход 6,1)
40 тысяч евро будет стоить электро кар
160 км будет хватать аккумулятора у электрокара.
5 евро стоит экскурсия по БМВ (можно забронировать на сайте).
Машина на заказ
Завод в Лейпциге работает по заказам от дилеров. Каждый автомобиль на конвеере уже имеет своего покупателя, который выбрал модель, кузов, цвет, комплектацию. «Стандартных» автомобилей в Европе очень мало. Срок от момента заказа до получения готового автомобиля — 2,3 месяца. За 6 дней до начала производства можно вносить коррективы в комплектацию. Существуют специальные варианты для жарких и холодных стран.
Используют гибкую систему производства — острова с роботами. Эта секция легко монтируется, передвигается для быстрой адаптации под новые производственные задачи. Также используется конвеер похожий на пальцы руки (машины идут змейкой). Это также сделано для легкой адаптации под меняющиеся задачи. Пальцы можно укорачивать, удлиннять, переносить.
Датчик на кузове
На кузов ставится датчик с помощью которого робот опредялеят что это за кузов и в соответствии с этим выполняет алгоритм действий (на конвеере БМВ находятся автомобили различных марок одновременно). Таким же образом, с помощью этого датчика робот при покраске определяет нужный цвет и прочие параметры. Полировка осуществлятся натуральными страусиными перьями из Африки!
Оптика
На производстве существует оптические системы контроля и навигации. Практически каждая деталь перед монтажем сканируется. Компьютер по полученым оптическим данным определяет соответствие детели необходимым параметрам. Также оптические системы стоят на конвеере при установке лобового и заднего стекла для более точной посадки.
Принципы работы:
Буфер - метод организации производства. Роботы работают до тех пор, пока не наполнят буфер деталей. После того как они наполнили буфер, они останавливаются.
Just in time — метод организации логистики. На БМВ стараются сэкономить на содержании склада. Детали от поставщиков приходят сразу на производство. Запасы в цехе на 1-1,5 дня.
Just in sequence — метод организации сборки. Необходимые комплекты деталей на конвеер поступают в специальных сумках комплектом согласно заявке заказчика. Например, мы смотрели на монтаж электрооборудования. Сумку закидывают внутрь салона, открывают, разбрасывают в нужные углы провода, подключают, сумку в корзину, машина дальше по конвееру. Если заказчику не нужны какие-либо электроустановки — они изначально в комплектацию не вкладываются.
Дневное планирование конвеера — так как комплектация одного автомобиля может существенно различаться от другого, время на трудозатраты соответственно разное. Чтобы конвеер двигался равномерно, заранее планируют график проходждения автомобилей на конвеере — сложная, простая, простая, сложная.
Работяги
На заводе есть тренажерный зал для сотрудников. Можно до или после смены «размяться». Также есть специальный физиотерапевт, который помогает сотрудникам развить определенные группы мышц специально для производства. Например,если в течение рабочего дня активно работают мышцы спины — врач разрабатывает комплекс для их укрепления. Существуют также спортивные площадки для командной игры. А летом во дворе иногда устраивают обеды с барбикю.
Перерыв на обед
Оплачивается только 15 минут перерыва на обед. Рабочий может питаться в столовой завода, 50% стоимости его заказа оплачивается заводом. Стоимость комплексного обеда 2-4 евро (!!!). А вот например, в Баварии каждому работнику полагается кружка пива в день (бесплатно)!
Рабочие могут купить новый автомобиль с производства со скидкой 20%, также у БМВ есть собственный банк для сотрудников (которые являются акционерами) под 2-3 %. Средняя зарплата рабочего 40 тысяч в год (необходимо вычесть еще прогрессивные налоги до 45%). Средний возраст работника 36 лет. Но берут и пожилых (был случай 52 года), для них специальные условия: одежда, обувь — все, чтобы им было удобно работать. Уволить сотрудника достаточно тяжело. Нужно серьезно провинится (кража или слив технологий на сторону), систематически опоздания и ошибки + показать отсутствие желания исправится. Все трудовые отношения на БМВ осуществляются через суровый профсоюз.
Директору завода подчинаются 5 лидеров: по качеству, по покраске, по цеху штамповки, по цеху сборки и ПР. У всех лидеров примерно по 40 подчиненных (кроме ПР). На БМВ в лейпциге есть ПР отдел — 4 человека. 2 работника и 2 практиканта. Они осуществляют связи с местными СМИ. Глобальное руководство осуществляется из Мюнхена.
В течение следующих 2 лет собираются вложить 400 млн евро в расширение производства. Будут развивать направление электромобилей (карбоновый кузов) и штамповочный цех.
Кружок качества
Каждую неделю. Рабочие садятся, обсуждают цепочку производства с целью улучшения производства. Цель — собрать рационализаторские предложения с коллектива. Внедрение рац предложений премируется.
Безотходное производство
БМВ стремится соблюдать экологические нормы. В покрасочном цехе, краска через решетчатый пол попадает в воду, вода потом фильтруется, краска извлекается и снова используется. Остатки металла и пластик также перерабатываются. Производство исключительно чистое. Если на отечественных заводах пол — свалка отходов, то тут на полу можно смело полежать (светлое покрытие). Рабочие передвигаются по цеху на велосипедах и самокатах (у каждого свой). Шины у внутреннего транспорта белые!
Ковеер через административную часть
Здание спроектировано каскадами и часть конвеера прходит через административный блок, чтобы господа менеджеры не забывали где работают и могли оперативно реагировать если увидят остановку конвеера. Фотографировать производство нельзя, но ту часть конвеера в административной части — можно. Все офисы со стеклянными дверями. Компания показывает свою открытость. Когда мы проходили около такого офиса. Было приятно увидеть тетиньку жующую гамбургер на своем рабочем месте.
После экскурсии переехали из Лейпцига в Гамбург. Хм... нужно попробовать гамбургер!
the end
Конспект.
(Фотографии из интернета, фотографировать на производстве низя)))
Фотошоп
Мне всегда было интересно почему логотип БМВ именно такой. А ответ как нельзя прост! Цвета герба баварии - бело-голубые ромбики!
БМВ в цифрах
БМВ в мире: 24 завода, 100 000 сотрудников, 70 000 в Германии. В концерн БМВ входят: BMW, Mini, Rolls roice.
725 машин за день на заводе в Лейпциге (6:00 — 23:45), максимум 740.
5 тысяч сотрудников (из них 600 административный аппарат, 1200 — аутсорсинг)
97% производства автоматизировано. 3% - ручной труд там, куда не могут проникнуть роботы.
1916 г. основан Баварский Моторный Завод - БМВ
4 завода в Баварии, центр в Мюнхене.
36 часов — цикл производства одного автомобиля
11 часов - самый длительный этап покраска
2 человека управляются со всей покраской (все автоматизировано).
12 точек контроля качества на конвеере
18% женщин на заводе так как запрещена половая (и другая) дискриминация.
53 тысячи евро стоимость Х1 (дизель, расход 6,1)
40 тысяч евро будет стоить электро кар
160 км будет хватать аккумулятора у электрокара.
5 евро стоит экскурсия по БМВ (можно забронировать на сайте).
Машина на заказ
Завод в Лейпциге работает по заказам от дилеров. Каждый автомобиль на конвеере уже имеет своего покупателя, который выбрал модель, кузов, цвет, комплектацию. «Стандартных» автомобилей в Европе очень мало. Срок от момента заказа до получения готового автомобиля — 2,3 месяца. За 6 дней до начала производства можно вносить коррективы в комплектацию. Существуют специальные варианты для жарких и холодных стран.
Используют гибкую систему производства — острова с роботами. Эта секция легко монтируется, передвигается для быстрой адаптации под новые производственные задачи. Также используется конвеер похожий на пальцы руки (машины идут змейкой). Это также сделано для легкой адаптации под меняющиеся задачи. Пальцы можно укорачивать, удлиннять, переносить.
Датчик на кузове
На кузов ставится датчик с помощью которого робот опредялеят что это за кузов и в соответствии с этим выполняет алгоритм действий (на конвеере БМВ находятся автомобили различных марок одновременно). Таким же образом, с помощью этого датчика робот при покраске определяет нужный цвет и прочие параметры. Полировка осуществлятся натуральными страусиными перьями из Африки!
Оптика
На производстве существует оптические системы контроля и навигации. Практически каждая деталь перед монтажем сканируется. Компьютер по полученым оптическим данным определяет соответствие детели необходимым параметрам. Также оптические системы стоят на конвеере при установке лобового и заднего стекла для более точной посадки.
Принципы работы:
Буфер - метод организации производства. Роботы работают до тех пор, пока не наполнят буфер деталей. После того как они наполнили буфер, они останавливаются.
Just in time — метод организации логистики. На БМВ стараются сэкономить на содержании склада. Детали от поставщиков приходят сразу на производство. Запасы в цехе на 1-1,5 дня.
Just in sequence — метод организации сборки. Необходимые комплекты деталей на конвеер поступают в специальных сумках комплектом согласно заявке заказчика. Например, мы смотрели на монтаж электрооборудования. Сумку закидывают внутрь салона, открывают, разбрасывают в нужные углы провода, подключают, сумку в корзину, машина дальше по конвееру. Если заказчику не нужны какие-либо электроустановки — они изначально в комплектацию не вкладываются.
Дневное планирование конвеера — так как комплектация одного автомобиля может существенно различаться от другого, время на трудозатраты соответственно разное. Чтобы конвеер двигался равномерно, заранее планируют график проходждения автомобилей на конвеере — сложная, простая, простая, сложная.
Работяги
На заводе есть тренажерный зал для сотрудников. Можно до или после смены «размяться». Также есть специальный физиотерапевт, который помогает сотрудникам развить определенные группы мышц специально для производства. Например,если в течение рабочего дня активно работают мышцы спины — врач разрабатывает комплекс для их укрепления. Существуют также спортивные площадки для командной игры. А летом во дворе иногда устраивают обеды с барбикю.
Перерыв на обед
Оплачивается только 15 минут перерыва на обед. Рабочий может питаться в столовой завода, 50% стоимости его заказа оплачивается заводом. Стоимость комплексного обеда 2-4 евро (!!!). А вот например, в Баварии каждому работнику полагается кружка пива в день (бесплатно)!
Рабочие могут купить новый автомобиль с производства со скидкой 20%, также у БМВ есть собственный банк для сотрудников (которые являются акционерами) под 2-3 %. Средняя зарплата рабочего 40 тысяч в год (необходимо вычесть еще прогрессивные налоги до 45%). Средний возраст работника 36 лет. Но берут и пожилых (был случай 52 года), для них специальные условия: одежда, обувь — все, чтобы им было удобно работать. Уволить сотрудника достаточно тяжело. Нужно серьезно провинится (кража или слив технологий на сторону), систематически опоздания и ошибки + показать отсутствие желания исправится. Все трудовые отношения на БМВ осуществляются через суровый профсоюз.
Директору завода подчинаются 5 лидеров: по качеству, по покраске, по цеху штамповки, по цеху сборки и ПР. У всех лидеров примерно по 40 подчиненных (кроме ПР). На БМВ в лейпциге есть ПР отдел — 4 человека. 2 работника и 2 практиканта. Они осуществляют связи с местными СМИ. Глобальное руководство осуществляется из Мюнхена.
В течение следующих 2 лет собираются вложить 400 млн евро в расширение производства. Будут развивать направление электромобилей (карбоновый кузов) и штамповочный цех.
Кружок качества
Каждую неделю. Рабочие садятся, обсуждают цепочку производства с целью улучшения производства. Цель — собрать рационализаторские предложения с коллектива. Внедрение рац предложений премируется.
Безотходное производство
БМВ стремится соблюдать экологические нормы. В покрасочном цехе, краска через решетчатый пол попадает в воду, вода потом фильтруется, краска извлекается и снова используется. Остатки металла и пластик также перерабатываются. Производство исключительно чистое. Если на отечественных заводах пол — свалка отходов, то тут на полу можно смело полежать (светлое покрытие). Рабочие передвигаются по цеху на велосипедах и самокатах (у каждого свой). Шины у внутреннего транспорта белые!
Ковеер через административную часть
Здание спроектировано каскадами и часть конвеера прходит через административный блок, чтобы господа менеджеры не забывали где работают и могли оперативно реагировать если увидят остановку конвеера. Фотографировать производство нельзя, но ту часть конвеера в административной части — можно. Все офисы со стеклянными дверями. Компания показывает свою открытость. Когда мы проходили около такого офиса. Было приятно увидеть тетиньку жующую гамбургер на своем рабочем месте.
После экскурсии переехали из Лейпцига в Гамбург. Хм... нужно попробовать гамбургер!
the end
настроение: Восхищенное
Метки: Deutshland, bmw, leipzig

